В Московском Политехе обсудят применение аддитивных технологий в заготовительном производстве
Конференция «Практическое применение аддитивных технологий в заготовительном производстве» состоится 18 апреля на площадке Московского Политеха.
Конференция посвящена состоянию развития технологии, оборудования и применения методов аддитивного производства в самых различных отраслях, в том числе в отрасли литейного производства.
В мероприятии примут участие представители производителей, поставщиков и потребителей профильного оборудования, а также представители вузов, которые готовят специалистов по профильным направлениям.
Также будет организована экспозиция, где будут продемонстрированы образцы оборудования.
Регистрация на участие в конференции здесь .
Участие в конференции бесплатное, видеотрансляция в сети интернет будет проходить по ссылке.
Для прохода на территорию Московского Политеха потребуется паспорт.
Дата и время: 18 апреля 2025 года, в 10:00
Адрес: г. Москва, ул. Большая Семеновская, д. 38
Конференция «Практическое применение аддитивных технологий в заготовительном производстве» состоится 18 апреля на площадке Московского Политеха.
Конференция посвящена состоянию развития технологии, оборудования и применения методов аддитивного производства в самых различных отраслях, в том числе в отрасли литейного производства.
В мероприятии примут участие представители производителей, поставщиков и потребителей профильного оборудования, а также представители вузов, которые готовят специалистов по профильным направлениям.
Также будет организована экспозиция, где будут продемонстрированы образцы оборудования.
Регистрация на участие в конференции здесь .
Участие в конференции бесплатное, видеотрансляция в сети интернет будет проходить по ссылке.
Для прохода на территорию Московского Политеха потребуется паспорт.
Дата и время: 18 апреля 2025 года, в 10:00
Адрес: г. Москва, ул. Большая Семеновская, д. 38
Петербургский опыт разработки уникальных аддитивных технологий будут развивать на площадке «Иннополиса»
А наработки ученых Северной столицы сыграют важную роль в модернизации производства республики. Соглашение о создании совместного Центра передовых практик подписали представители Татарстана и сотрудники компании по лазерной печати. Встреча прошла на площадке особой экономической зоны.
«Мы должны провести ликбез, чтобы представители наших предприятий прошли мастер-класс, чтобы понимали где и как можно использовать. Все студенты должны учиться на вашем оборудовании», – сказал глава Республики Татарстан Рустам Минниханов.
Так же сегодня вице-губернатор Петербурга Кирилл Поляков посетил производство, продукция которого востребована далеко за пределами страны. Оборудование контроля объектов критической инфраструктуры работает на ГЭС и АЭС в Индии, Китае и странах Африки.
На площадке «Нойдорф» Особой экономической зоны «Санкт-Петербург» IT-специалисты разрабатывают и тестируют программное обеспечение, инженеры создают уникальные решения для приборов. По словам экспертов, это стало возможным благодаря формированию на берегах Невы мощного энергетического кластера, который включает в себя вузы и производства.
«Петербург с точки зрения энергетики может производить все, начиная от сложнейших гидроагрегатов атомных ледоколов и заканчивая всеми системами управления. Эта компания производит системы управления сложнейших наших энергетических объектов», – сказал вице-губернатор Санкт-Петербурга Кирилл Поляков.
«Наши системы полностью отвечают 719 постановлению, практически все наши программы и технический комплекс импортозамещены, у нас серьезные инвестиции в разработку отечественного программного обеспечения», – добавил генеральный директор компании «Ракурс» Леонид Чернигов.
Особая экономическая зона «Санкт-Петербург», отмечают специалисты, стала ядром развития современных технологий. Площадкой, которая аккумулирует самых востребованных специалистов в разных компетенциях.
А наработки ученых Северной столицы сыграют важную роль в модернизации производства республики. Соглашение о создании совместного Центра передовых практик подписали представители Татарстана и сотрудники компании по лазерной печати. Встреча прошла на площадке особой экономической зоны.
«Мы должны провести ликбез, чтобы представители наших предприятий прошли мастер-класс, чтобы понимали где и как можно использовать. Все студенты должны учиться на вашем оборудовании», – сказал глава Республики Татарстан Рустам Минниханов.
Так же сегодня вице-губернатор Петербурга Кирилл Поляков посетил производство, продукция которого востребована далеко за пределами страны. Оборудование контроля объектов критической инфраструктуры работает на ГЭС и АЭС в Индии, Китае и странах Африки.
На площадке «Нойдорф» Особой экономической зоны «Санкт-Петербург» IT-специалисты разрабатывают и тестируют программное обеспечение, инженеры создают уникальные решения для приборов. По словам экспертов, это стало возможным благодаря формированию на берегах Невы мощного энергетического кластера, который включает в себя вузы и производства.
«Петербург с точки зрения энергетики может производить все, начиная от сложнейших гидроагрегатов атомных ледоколов и заканчивая всеми системами управления. Эта компания производит системы управления сложнейших наших энергетических объектов», – сказал вице-губернатор Санкт-Петербурга Кирилл Поляков.
«Наши системы полностью отвечают 719 постановлению, практически все наши программы и технический комплекс импортозамещены, у нас серьезные инвестиции в разработку отечественного программного обеспечения», – добавил генеральный директор компании «Ракурс» Леонид Чернигов.
Особая экономическая зона «Санкт-Петербург», отмечают специалисты, стала ядром развития современных технологий. Площадкой, которая аккумулирует самых востребованных специалистов в разных компетенциях.
Инновационный центр ТОГУ: Разработка передовых технологий для тяжелой промышленности Дальнего Востока
Тихоокеанский государственный университет (ТОГУ) начинает реализацию стратегического технологического проекта «Центр инжиниринга и технологических инноваций тяжёлой промышленности Дальнего Востока» по программе развития «Приоритет-2030». Проект направлен на разработку инновационных технологий и технологических решений по заказам промышленных предприятий макрорегиона.
«Реализация проекта основана на разработке и внедрении высокотехнологичных разработок, выстраивании технологических цепочек с производством новой продукции, что повысит рентабельность существующих и создаваемых промышленных предприятий на Дальнем Востоке», — рассказал руководитель стратегического технологического проекта Эрнст Ри.
Как отмечают учёные высшей школы промышленной инженерии ТОГУ, сегодня существует разрыв в производственных цепочках — отсутствует последовательность от извлечения полезных ископаемых до изготовления конечного продукта.
Стоит острая проблема селективного извлечения полезных металлов из сырья, а также удаления вредных примесей. ЦКП «Прикладное материаловедение» ТОГУ совместно с Институтом горного дела ДВО РАН ведут фундаментальные исследования и прикладные разработки в интересах промышленных партнеров.
При наличии предприятий горнодобывающей и горно-обогатительной отраслей отсутствуют металлургические, химические и машиностроительные предприятия для переработки продуктов обогащения и производства высокотехнологичной продукции.
В проекте особое внимание уделяется внедрению перспективных технологий селективного лазерного плавления (SLM) в производство металлических изделий, позволяющего создавать высокоточные и сложные детали из нержавеющей стали, титановых, никелевых и алюминиевых сплавов. Что делает эту технологию особенно привлекательной для таких отраслей, как аэрокосмическая, автомобильная, медицинская и инструментальная промышленность. В ТОГУ действует Центр аддитивных технологий, ведутся разработки режимов печати порошковыми материалами российского производства. Внедрение SLM-технологии в производство требует значительных инвестиций, при этом может существенно повысить конкурентоспособность предприятий. ТОГУ готов к внедрению полного технологического цикла аддитивных технологий в процессы промышленных предприятий региона с последующим операционным сопровождением производства и сервиса автоматизированных заказов.
Важное звено в технологической цепочке — разработка мехатронных систем числового программного управления и производство станочного оборудования, на 90% состоящих из материалов и компонентов отечественного производства. Сотрудники Лаборатории мехатронных систем ЧПУ ТОГУ, Центра CAD-CAM технологий ТОГУ и Технопарка КнАГУ намерены разработать высокотехнологичную продукцию, созданную на основе инновационных решений.
Работа «Центра инжиниринга и технологических инноваций тяжелой промышленности Дальнего Востока» будет направлена на создание в регионе взаимосвязанной работы ключевых игроков экономики и промышленности для решения задач и обмена опытом. Реализация проекта станет драйвером технологического развития Хабаровского края.
Тихоокеанский государственный университет (ТОГУ) начинает реализацию стратегического технологического проекта «Центр инжиниринга и технологических инноваций тяжёлой промышленности Дальнего Востока» по программе развития «Приоритет-2030». Проект направлен на разработку инновационных технологий и технологических решений по заказам промышленных предприятий макрорегиона.
«Реализация проекта основана на разработке и внедрении высокотехнологичных разработок, выстраивании технологических цепочек с производством новой продукции, что повысит рентабельность существующих и создаваемых промышленных предприятий на Дальнем Востоке», — рассказал руководитель стратегического технологического проекта Эрнст Ри.
Как отмечают учёные высшей школы промышленной инженерии ТОГУ, сегодня существует разрыв в производственных цепочках — отсутствует последовательность от извлечения полезных ископаемых до изготовления конечного продукта.
Стоит острая проблема селективного извлечения полезных металлов из сырья, а также удаления вредных примесей. ЦКП «Прикладное материаловедение» ТОГУ совместно с Институтом горного дела ДВО РАН ведут фундаментальные исследования и прикладные разработки в интересах промышленных партнеров.
При наличии предприятий горнодобывающей и горно-обогатительной отраслей отсутствуют металлургические, химические и машиностроительные предприятия для переработки продуктов обогащения и производства высокотехнологичной продукции.
В проекте особое внимание уделяется внедрению перспективных технологий селективного лазерного плавления (SLM) в производство металлических изделий, позволяющего создавать высокоточные и сложные детали из нержавеющей стали, титановых, никелевых и алюминиевых сплавов. Что делает эту технологию особенно привлекательной для таких отраслей, как аэрокосмическая, автомобильная, медицинская и инструментальная промышленность. В ТОГУ действует Центр аддитивных технологий, ведутся разработки режимов печати порошковыми материалами российского производства. Внедрение SLM-технологии в производство требует значительных инвестиций, при этом может существенно повысить конкурентоспособность предприятий. ТОГУ готов к внедрению полного технологического цикла аддитивных технологий в процессы промышленных предприятий региона с последующим операционным сопровождением производства и сервиса автоматизированных заказов.
Важное звено в технологической цепочке — разработка мехатронных систем числового программного управления и производство станочного оборудования, на 90% состоящих из материалов и компонентов отечественного производства. Сотрудники Лаборатории мехатронных систем ЧПУ ТОГУ, Центра CAD-CAM технологий ТОГУ и Технопарка КнАГУ намерены разработать высокотехнологичную продукцию, созданную на основе инновационных решений.
Работа «Центра инжиниринга и технологических инноваций тяжелой промышленности Дальнего Востока» будет направлена на создание в регионе взаимосвязанной работы ключевых игроков экономики и промышленности для решения задач и обмена опытом. Реализация проекта станет драйвером технологического развития Хабаровского края.
Саратовские ученые исследовали нанесение танталовых покрытий на титановые сплавы
Ученые Саратовского государственного технического университета имени Гагарина исследовали метод создания защитных танталовых покрытий на титане, позволяющий контролировать состав, структуру и свойства создаваемых слоев и повышать прочность.
Разработка может применяться в аддитивном производстве, в медицине для создания биосовместимых имплантатов, а также для защиты титановых деталей техники, работающей в агрессивных средах, например морских судов и автомобильных двигателей, сообщает пресс-служба Российского научного фонда.
Титан и его сплавы широко используются в медицине, авиации и энергетике благодаря легкости, прочности и устойчивости к коррозии, однако в экстремальных условиях — при высоких температурах или в агрессивных средах, содержащих кислоты, серу и другие химически активные вещества — даже титан нуждается в дополнительной защите. Один из перспективных материалов для защитных слоев — тантал, поскольку он химически стабилен, долговечен и биосовместим. Чаще всего танталовые покрытия наносят путем распыления материала в плазме или спекания под действием лазера, однако эти подходы требуют сложного оборудования и не всегда обеспечивают равномерное покрытие, поэтому ученые ищут более эффективные технологии.
Ученые Саратовского государственного технического университета имени Гагарина исследовали метод создания защитных танталовых покрытий на титане, позволяющий контролировать состав, структуру и свойства создаваемых слоев и повышать прочность.
Разработка может применяться в аддитивном производстве, в медицине для создания биосовместимых имплантатов, а также для защиты титановых деталей техники, работающей в агрессивных средах, например морских судов и автомобильных двигателей, сообщает пресс-служба Российского научного фонда.
Титан и его сплавы широко используются в медицине, авиации и энергетике благодаря легкости, прочности и устойчивости к коррозии, однако в экстремальных условиях — при высоких температурах или в агрессивных средах, содержащих кислоты, серу и другие химически активные вещества — даже титан нуждается в дополнительной защите. Один из перспективных материалов для защитных слоев — тантал, поскольку он химически стабилен, долговечен и биосовместим. Чаще всего танталовые покрытия наносят путем распыления материала в плазме или спекания под действием лазера, однако эти подходы требуют сложного оборудования и не всегда обеспечивают равномерное покрытие, поэтому ученые ищут более эффективные технологии.
Президент РФ поручил создать суперкомпьютерный центр и межотраслевой центр аддитивных технологий
Президент РФ Владимир Путин утвердил перечень поручений по итогам пленарного заседания и посещения выставки Форума будущих технологий, а также встречи с учёными, состоявшихся 21 февраля 2025 года.
В частности, Правительству РФ поручено обеспечить формирование производственно-технологических цепочек полного цикла от поиска, разработки месторождений твердых полезных ископаемых (в том числе редких и редкоземельных металлов), их добычи и глубокой переработки до выпуска высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью – на основе предварительной оценки потребности в кадрах и технологиях, необходимых для формирования таких цепочек. Доклад по данному поручению необходимо предоставить до 1 июня 2025 г., далее – ежегодно.
Также Правительству РФ поручено рассмотреть вопрос о создании национального суперкомпьютерного центра, предусмотрев возможность предоставления российским исследователям доступа к его вычислительным мощностям и обратив внимание на необходимость подготовки кадров для данного центра. Доклад по данному поручению необходимо представить до 15 июля 2025 г.
Правительству РФ при участии заинтересованных организаций поручень подготовит представить предложения о расширении применения перспективных сплавов в отраслях промышленности. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.;
Кроме того, Правительству РФ поручено подготовить совместно с федеральным государственным бюджетным учреждением «Российская академия наук», Госкорпорацией «Росатом», федеральным государственным бюджетным учреждением «Национальный исследовательский центр «Курчатовский институт», иными заинтересованными организациями и представить предложения о создании межотраслевого центра аддитивных технологий. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.
Президент РФ Владимир Путин утвердил перечень поручений по итогам пленарного заседания и посещения выставки Форума будущих технологий, а также встречи с учёными, состоявшихся 21 февраля 2025 года.
В частности, Правительству РФ поручено обеспечить формирование производственно-технологических цепочек полного цикла от поиска, разработки месторождений твердых полезных ископаемых (в том числе редких и редкоземельных металлов), их добычи и глубокой переработки до выпуска высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью – на основе предварительной оценки потребности в кадрах и технологиях, необходимых для формирования таких цепочек. Доклад по данному поручению необходимо предоставить до 1 июня 2025 г., далее – ежегодно.
Также Правительству РФ поручено рассмотреть вопрос о создании национального суперкомпьютерного центра, предусмотрев возможность предоставления российским исследователям доступа к его вычислительным мощностям и обратив внимание на необходимость подготовки кадров для данного центра. Доклад по данному поручению необходимо представить до 15 июля 2025 г.
Правительству РФ при участии заинтересованных организаций поручень подготовит представить предложения о расширении применения перспективных сплавов в отраслях промышленности. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.;
Кроме того, Правительству РФ поручено подготовить совместно с федеральным государственным бюджетным учреждением «Российская академия наук», Госкорпорацией «Росатом», федеральным государственным бюджетным учреждением «Национальный исследовательский центр «Курчатовский институт», иными заинтересованными организациями и представить предложения о создании межотраслевого центра аддитивных технологий. Срок исполнения – 1 сентября 2025 г.
На кафедре «Сварка и металлургия» реализуется практико-ориентированная деятельность в области аддитивных технологий
21 апреля 2025 года на кафедре «Сварка и металлургия» ИММТ прошел увлекательный мастер-класс, посвященный аддитивным технологиям, который стал ярким примером применения современных инженерных решений в образовательном процессе. Студенты, принявшие участие в этом мероприятии, не только познакомились с основными принципами трехмерной печати, но и овладели навыками работы с профессиональным программным обеспечением для моделирования.
В ходе мастер-класса участники создали собственные 3D-модели в программе Компас 3D. Студенты освоили такие важные аспекты, как проектирование, редактирование и подготовка моделей к дальнейшей печати.
После этапа проектирования ребята перешли к его осуществлению. С помощью 3D-принтера модели Flashforge Adventurer 5M они смогли увидеть результаты своего творчества в реальности, что стало ярким вдохновляющим моментом для каждого участника. Процесс печати оказался не только увлекательным, но и образовательным, поскольку позволил ребятам лучше понять, как их модели превращаются в физические объекты, какие технологии задействованы, и какие материалы могут быть использованы.
Приобретенные навыки работы с аддитивными технологиями откроют перед студентами множество новых возможностей в их будущей профессиональной деятельности. Сегодня многие отрасли активно внедряют 3D-печать для прототипирования, мелкосерийного производства и даже индивидуального производства уникальных изделий. Умение создавать и реализовывать свои идеи в виде прототипов значительно увеличивает конкурентоспособность молодых специалистов на рынке труда. Студенты, прошедшие этот курс, будут способны не только реализовать свои креативные задумки, но и внести вклад в инновационные проекты своих компаний.
Таким образом, мастер-класс по аддитивным технологиям стал не только обучающим, но и мотивирующим событием для студентов, открывшим перед ними новые горизонты знаний и skills, необходимыми в быстро меняющемся мире высоких технологий. Полученные знания они смогут применять в самых различных сферах деятельности.
21 апреля 2025 года на кафедре «Сварка и металлургия» ИММТ прошел увлекательный мастер-класс, посвященный аддитивным технологиям, который стал ярким примером применения современных инженерных решений в образовательном процессе. Студенты, принявшие участие в этом мероприятии, не только познакомились с основными принципами трехмерной печати, но и овладели навыками работы с профессиональным программным обеспечением для моделирования.
В ходе мастер-класса участники создали собственные 3D-модели в программе Компас 3D. Студенты освоили такие важные аспекты, как проектирование, редактирование и подготовка моделей к дальнейшей печати.
После этапа проектирования ребята перешли к его осуществлению. С помощью 3D-принтера модели Flashforge Adventurer 5M они смогли увидеть результаты своего творчества в реальности, что стало ярким вдохновляющим моментом для каждого участника. Процесс печати оказался не только увлекательным, но и образовательным, поскольку позволил ребятам лучше понять, как их модели превращаются в физические объекты, какие технологии задействованы, и какие материалы могут быть использованы.
Приобретенные навыки работы с аддитивными технологиями откроют перед студентами множество новых возможностей в их будущей профессиональной деятельности. Сегодня многие отрасли активно внедряют 3D-печать для прототипирования, мелкосерийного производства и даже индивидуального производства уникальных изделий. Умение создавать и реализовывать свои идеи в виде прототипов значительно увеличивает конкурентоспособность молодых специалистов на рынке труда. Студенты, прошедшие этот курс, будут способны не только реализовать свои креативные задумки, но и внести вклад в инновационные проекты своих компаний.
Таким образом, мастер-класс по аддитивным технологиям стал не только обучающим, но и мотивирующим событием для студентов, открывшим перед ними новые горизонты знаний и skills, необходимыми в быстро меняющемся мире высоких технологий. Полученные знания они смогут применять в самых различных сферах деятельности.
«Калашников» открыл новую производственную площадку в Москве
Открытие новой производственной площадки концерна «Калашников» состоялось в Москве.Завод площадью 34 тысячи кв. м возвели в рекордно короткие сроки — всего за 12 месяцев, что в три раза быстрее, чем при организации строительства по стандартному проекту.
Холдинг разместит в новом комплексе экспериментальное электронное производство по выпуску комплектующих и элементов электронной компонентной базы. Здесь же будет обустроена экспериментальная лаборатория по технологии литья под давлением полимерных материалов, высоконаполненных металлическими порошками (MIM-технология). Все производство является технологически продвинутым и абсолютно экологически безопасным. Более того, концерн обеспечит работой около тысячи человек и станет налоговым резидентом столицы.
Открытие новой производственной площадки концерна «Калашников» состоялось в Москве.Завод площадью 34 тысячи кв. м возвели в рекордно короткие сроки — всего за 12 месяцев, что в три раза быстрее, чем при организации строительства по стандартному проекту.
Холдинг разместит в новом комплексе экспериментальное электронное производство по выпуску комплектующих и элементов электронной компонентной базы. Здесь же будет обустроена экспериментальная лаборатория по технологии литья под давлением полимерных материалов, высоконаполненных металлическими порошками (MIM-технология). Все производство является технологически продвинутым и абсолютно экологически безопасным. Более того, концерн обеспечит работой около тысячи человек и станет налоговым резидентом столицы.
СТАНКИН получил поддержку РНФ
Коллектив ученых МГТУ «СТАНКИН» одержал победу в конкурсе Российского научного фонда по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации»
Совсем недавно Российским научным фондом были подведены итоги конкурса на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации». В число победителей конкурса вошел проект «Разработка научных принципов и инновационных технологий на основе плазменных процессов для получения изделий с контролируемой адаптивной реакцией на внешние воздействия с целью применения в механообработке, функциональных узлах машин и агрегатов». Этот проект успешно выполнялся в нашем университете в 2021-2024 годах лабораторией искрового плазменного спекания МГТУ «СТАНКИН» под руководством д.т.н., профессора Сергея Григорьева, а в рамках нового гранта РНФ будет продолжен в 2025-2027 годах.
Ведущий ученый нашего университета Сергей Григорьев поделился планами и рассказал над решением какой научной проблемы будет работать коллектив возглавляемой им лаборатории в ближайший трехлетний период:
- Главной задачей проекта, которая будет решаться научным коллективом лаборатории, является разработка комплексного подхода и технологий финишной обработки изделий сложного профиля из конструкционных сталей, титановых и алюминиевых сплавов, полученных аддитивным производством. Разрабатываемые нами технологии направлены не только на улучшение микроструктуры и топографии поверхности, но и на повышение триботехнических и антикоррозионных свойств поверхностного слоя деталей, необходимых для различных условий эксплуатации. Решение этой проблемы принципиально важно, так как при использовании аддитивных технологий всегда требуется выполнение чрезвычайно трудоемкой многоступенчатой постобработки, что в определенной степени сдерживает распространение аддитивных технологий в промышленности. Посредством использования инновационных методов плазменно-электролитной обработки и формирования износоустойчивых покрытий мы рассчитываем создать комплекс высокоэффективных технологий постобработки.
- Выполнение проекта будет осуществляться научным коллективом лаборатории искрового плазменного спекания с привлечением авторитетных ученых кафедры высокоэффективных технологий обработки. В составе научного коллектива 24 ученых и специалиста, из которых 40 % – молодые перспективные ученые и аспиранты нашего университета.
- В рамках реализации проекта в МГТУ «СТАНКИН» ежегодно будет проводиться Школа молодых ученых «Адаптивные материалы и покрытия для высокотехнологичных отраслей промышленности». Проведение этого мероприятия уже стало доброй традицией для нашего университета.
- Индустриальным партнером при выполнении проекта является АО «ПО «Стрела» (г. Оренбург), входящее в корпорацию «Тактическое ракетное вооружение». Это предприятие заинтересовано в использовании результатов проекта при изготовлении деталей для авиационной техники и теплосберегающего оборудования.
Следует также добавить, что по итогам еще одного конкурса РНФ – на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение фундаментальных научных исследований и поисковых научных исследований отдельными научными группами» на 2025-2026 годы победу одержали проекты ученых МГТУ «СТАНКИН». На конкурс продления поступило 554 заявки, а по результатам экспертизы было поддержано 280 проектов, в том числе три проекта ученых нашего университета – под руководством д.т.н. Мигранова М.Ш., к.т.н. Федорова С.В. (кафедра высокоэффективных технологий обработки) и д.ф.-м.н. Надыкто А.Б. (кафедра прикладной математики).
Коллектив ученых МГТУ «СТАНКИН» одержал победу в конкурсе Российского научного фонда по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации»
Совсем недавно Российским научным фондом были подведены итоги конкурса на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение исследований научными лабораториями мирового уровня в рамках реализации приоритетов научно-технологического развития Российской Федерации». В число победителей конкурса вошел проект «Разработка научных принципов и инновационных технологий на основе плазменных процессов для получения изделий с контролируемой адаптивной реакцией на внешние воздействия с целью применения в механообработке, функциональных узлах машин и агрегатов». Этот проект успешно выполнялся в нашем университете в 2021-2024 годах лабораторией искрового плазменного спекания МГТУ «СТАНКИН» под руководством д.т.н., профессора Сергея Григорьева, а в рамках нового гранта РНФ будет продолжен в 2025-2027 годах.
Ведущий ученый нашего университета Сергей Григорьев поделился планами и рассказал над решением какой научной проблемы будет работать коллектив возглавляемой им лаборатории в ближайший трехлетний период:
- Главной задачей проекта, которая будет решаться научным коллективом лаборатории, является разработка комплексного подхода и технологий финишной обработки изделий сложного профиля из конструкционных сталей, титановых и алюминиевых сплавов, полученных аддитивным производством. Разрабатываемые нами технологии направлены не только на улучшение микроструктуры и топографии поверхности, но и на повышение триботехнических и антикоррозионных свойств поверхностного слоя деталей, необходимых для различных условий эксплуатации. Решение этой проблемы принципиально важно, так как при использовании аддитивных технологий всегда требуется выполнение чрезвычайно трудоемкой многоступенчатой постобработки, что в определенной степени сдерживает распространение аддитивных технологий в промышленности. Посредством использования инновационных методов плазменно-электролитной обработки и формирования износоустойчивых покрытий мы рассчитываем создать комплекс высокоэффективных технологий постобработки.
- Выполнение проекта будет осуществляться научным коллективом лаборатории искрового плазменного спекания с привлечением авторитетных ученых кафедры высокоэффективных технологий обработки. В составе научного коллектива 24 ученых и специалиста, из которых 40 % – молодые перспективные ученые и аспиранты нашего университета.
- В рамках реализации проекта в МГТУ «СТАНКИН» ежегодно будет проводиться Школа молодых ученых «Адаптивные материалы и покрытия для высокотехнологичных отраслей промышленности». Проведение этого мероприятия уже стало доброй традицией для нашего университета.
- Индустриальным партнером при выполнении проекта является АО «ПО «Стрела» (г. Оренбург), входящее в корпорацию «Тактическое ракетное вооружение». Это предприятие заинтересовано в использовании результатов проекта при изготовлении деталей для авиационной техники и теплосберегающего оборудования.
Следует также добавить, что по итогам еще одного конкурса РНФ – на продление сроков выполнения проектов по мероприятию «Проведение фундаментальных научных исследований и поисковых научных исследований отдельными научными группами» на 2025-2026 годы победу одержали проекты ученых МГТУ «СТАНКИН». На конкурс продления поступило 554 заявки, а по результатам экспертизы было поддержано 280 проектов, в том числе три проекта ученых нашего университета – под руководством д.т.н. Мигранова М.Ш., к.т.н. Федорова С.В. (кафедра высокоэффективных технологий обработки) и д.ф.-м.н. Надыкто А.Б. (кафедра прикладной математики).
ОДК-Кузнецов и Самарский Политех развивают сотрудничество
ОДК-Кузнецов (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием.
На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах – определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить приём на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию.
«Самарский Политех – наш партнёр по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения «Инженерный старт», подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объём работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолётному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надёжный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», – отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев.
В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым.
Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах ОДК-Кузнецов ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, 10 сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в ОДК-Кузнецов. Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве.
ОДК-Кузнецов (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием.
На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах – определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить приём на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию.
«Самарский Политех – наш партнёр по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения «Инженерный старт», подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объём работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолётному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надёжный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», – отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев.
В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым.
Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах ОДК-Кузнецов ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, 10 сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в ОДК-Кузнецов. Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве.
Новая технология 3D-печати может сократить стоимость производства чипов на 90%
Стартап Atum Works заявил о разработке технологии наномасштабной 3D-печати, которая способна снизить затраты на производство чипов до 90%. Однако метод пока не подходит для современных логических микросхем и ориентирован на упаковку, фотонику и датчики.
Atum Works, американский стартап, заявил о создании технологии наномасштабной 3D-печати, которая может изменить подход к производству микрочипов. Компания утверждает, что ее метод способен сократить затраты на 90% по сравнению с традиционной литографией. Однако пока технология не годится для передовых процессоров — ее возможности соответствуют уровню 90-нанометровых чипов, выпускавшихся два десятилетия назад.
Современные полупроводниковые фабрики используют EUV-литографию с разрешением до 2 нанометров, тогда как разработка Atum Works работает в пределах 100 нанометров. Разница огромна, но для некоторых задач этого достаточно. Технология позволяет печатать сложные трехмерные структуры, включая межсоединения и компоненты для фотоники, без многоэтапного травления и нанесения масок.
Пока Atum Works фокусируется на нишевых применениях — упаковке чипов, датчиках и нелогических элементах. Компания уже ведет переговоры с первыми клиентами, включая Nvidia, с которой подписала соглашение о сотрудничестве. Первые коммерческие продукты могут появиться уже в этом году.
Хотя технология не заменит EUV-литографию в производстве CPU и GPU, она предлагает альтернативу для менее требовательных компонентов.
Стартап Atum Works заявил о разработке технологии наномасштабной 3D-печати, которая способна снизить затраты на производство чипов до 90%. Однако метод пока не подходит для современных логических микросхем и ориентирован на упаковку, фотонику и датчики.
Atum Works, американский стартап, заявил о создании технологии наномасштабной 3D-печати, которая может изменить подход к производству микрочипов. Компания утверждает, что ее метод способен сократить затраты на 90% по сравнению с традиционной литографией. Однако пока технология не годится для передовых процессоров — ее возможности соответствуют уровню 90-нанометровых чипов, выпускавшихся два десятилетия назад.
Современные полупроводниковые фабрики используют EUV-литографию с разрешением до 2 нанометров, тогда как разработка Atum Works работает в пределах 100 нанометров. Разница огромна, но для некоторых задач этого достаточно. Технология позволяет печатать сложные трехмерные структуры, включая межсоединения и компоненты для фотоники, без многоэтапного травления и нанесения масок.
Пока Atum Works фокусируется на нишевых применениях — упаковке чипов, датчиках и нелогических элементах. Компания уже ведет переговоры с первыми клиентами, включая Nvidia, с которой подписала соглашение о сотрудничестве. Первые коммерческие продукты могут появиться уже в этом году.
Хотя технология не заменит EUV-литографию в производстве CPU и GPU, она предлагает альтернативу для менее требовательных компонентов.
Создана минифабрика печатных плат для электроники
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Специалисты МИРЭА - Российского технологического университета (РТУ МИРЭА) разработали минифабрику, которая позволит производить небольшие партии многослойных печатных плат для современных электронных устройств. Решение использует несколько разных технологий 3D-печати, сообщили ТАСС в пресс-службе университета.
Авторы разработали и запатентовали способ создания плат на основе керамики, которые широко применяются не только в электронике, но и сфере телекоммуникаций, а также медицине, автомобилестроении и производстве материалов для космоса. Новый подход, объединяющий аддитивные технологии и традиционные методы обработки керамики, позволит ускорить создание прототипов устройств на основе таких плат, а также производить малые партии уникальных изделий.
"При производстве отдельных электронных компонентов у 3D-печати есть значительные преимущества перед традиционными методами. Такое решение является минифабрикой, которую можно развернуть на базе компании-разработчика без создания полномасштабного промышленного производства. Этап прототипирования позволяет провести проверку идеи, схемы и монтажа устройства. Если традиционные подходы требуют несколько недель для создания прототипа, то 3D-печать займет от 30 минут", - сообщили в вузе.
Производство платы на такой минифабрике состоит из нескольких этапов: синтеза специального полимерно-керамического материала, 3D-печати изделия, заполнения проводящими материалами и обжига. В зависимости от задач используются два типа керамики: высокотемпературная и низкотемпературная. Это позволяет сохранить ее ключевые свойства, такие как высокая прочность и устойчивость к нагрузкам.
"Наша разработка позволяет значительно удешевить и ускорить процесс производства керамических плат, сохраняя их высокие эксплуатационные характеристики. Это особенно важно для создания современных электронных устройств, где требуются надежные и компактные компоненты", - отметил Денис Юшин, руководитель лаборатории "Аддитивное производство электроники" РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза. Наука.ТАСС
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Специалисты МИРЭА - Российского технологического университета (РТУ МИРЭА) разработали минифабрику, которая позволит производить небольшие партии многослойных печатных плат для современных электронных устройств. Решение использует несколько разных технологий 3D-печати, сообщили ТАСС в пресс-службе университета.
Авторы разработали и запатентовали способ создания плат на основе керамики, которые широко применяются не только в электронике, но и сфере телекоммуникаций, а также медицине, автомобилестроении и производстве материалов для космоса. Новый подход, объединяющий аддитивные технологии и традиционные методы обработки керамики, позволит ускорить создание прототипов устройств на основе таких плат, а также производить малые партии уникальных изделий.
"При производстве отдельных электронных компонентов у 3D-печати есть значительные преимущества перед традиционными методами. Такое решение является минифабрикой, которую можно развернуть на базе компании-разработчика без создания полномасштабного промышленного производства. Этап прототипирования позволяет провести проверку идеи, схемы и монтажа устройства. Если традиционные подходы требуют несколько недель для создания прототипа, то 3D-печать займет от 30 минут", - сообщили в вузе.
Производство платы на такой минифабрике состоит из нескольких этапов: синтеза специального полимерно-керамического материала, 3D-печати изделия, заполнения проводящими материалами и обжига. В зависимости от задач используются два типа керамики: высокотемпературная и низкотемпературная. Это позволяет сохранить ее ключевые свойства, такие как высокая прочность и устойчивость к нагрузкам.
"Наша разработка позволяет значительно удешевить и ускорить процесс производства керамических плат, сохраняя их высокие эксплуатационные характеристики. Это особенно важно для создания современных электронных устройств, где требуются надежные и компактные компоненты", - отметил Денис Юшин, руководитель лаборатории "Аддитивное производство электроники" РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза. Наука.ТАСС
Создан умный ортез с возможностью программирования жесткости
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Молодые ученые Первого МГМУ имени И. М. Сеченова разработали "умный" ортез, адаптирующий фиксацию под травму, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Молодые ученые Цифровой кафедры Сеченовского университета разработали реабилитационный ортез, который в точности повторяет анатомические особенности лучезапястного или голеностопного сустава пациента и позволяет программировать жесткость фиксации в зависимости от тяжести травмы", - говорится в сообщении.
Как сообщили разработчики, при создании ортеза используются технологии 3D-сканирования и 3D-печати. Отмечается, что при легких травмах для пациента можно изготовить гибкий ортез, который легко снимается, а при переломах ортез будет более жестким и прочным.
"Преимущества разработанного ортеза в том, что его можно изготовить индивидуально для конкретного пациента и варьировать жесткость фиксации, это повышает эффективность реабилитации пациентов при травмах связок и некоторых видах переломов. Изделие рентгенопрозрачно, позволяет коже дышать и не боится воды - в отличие от тканевых ортезов с ним можно принимать душ", - рассказала автор разработки, студентка 4 курса Института клинической медицины имени Н. В. Склифосовского Сеченовского университета Анастасия Смагина.
Также среди преимуществ она отметила низкую себестоимость и короткий цикл изготовления. По ее словам, ортез изготавливается в течение трех суток.
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Молодые ученые Первого МГМУ имени И. М. Сеченова разработали "умный" ортез, адаптирующий фиксацию под травму, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Молодые ученые Цифровой кафедры Сеченовского университета разработали реабилитационный ортез, который в точности повторяет анатомические особенности лучезапястного или голеностопного сустава пациента и позволяет программировать жесткость фиксации в зависимости от тяжести травмы", - говорится в сообщении.
Как сообщили разработчики, при создании ортеза используются технологии 3D-сканирования и 3D-печати. Отмечается, что при легких травмах для пациента можно изготовить гибкий ортез, который легко снимается, а при переломах ортез будет более жестким и прочным.
"Преимущества разработанного ортеза в том, что его можно изготовить индивидуально для конкретного пациента и варьировать жесткость фиксации, это повышает эффективность реабилитации пациентов при травмах связок и некоторых видах переломов. Изделие рентгенопрозрачно, позволяет коже дышать и не боится воды - в отличие от тканевых ортезов с ним можно принимать душ", - рассказала автор разработки, студентка 4 курса Института клинической медицины имени Н. В. Склифосовского Сеченовского университета Анастасия Смагина.
Также среди преимуществ она отметила низкую себестоимость и короткий цикл изготовления. По ее словам, ортез изготавливается в течение трех суток.
Двойная лазерная система аддитивного металлопроизводства
Компания Renishaw выпустила новейшую модель в серии станков для аддитивного металлопроизводства RenAM 500. Это агрегат RenAM 500D. Этот вариант с двумя лазерами разработан для того, чтобы обеспечить пользователям аддитивного металлопроизводства гибкость, производительность и экономическую эффективность, снижая барьер для входа на рынок высокопроизводительной аддитивной печати по металлу. По данным компании, агрегат RenAM 500D оснащен двумя лазерами мощностью по 500 ватт, которые могут охватывать всю платформу сборки, обеспечивая повышенную производительность по сравнению с системами с одним лазером. Кроме того, агрегат RenAM 500D Ultra, оснащенный технологией TEMPUS компании Renishaw, сконструирован так, что лазер может работать во время перемещения установки для повторного нанесения покрытия, что позволяет экономить до девяти секунд на каждом слое наносимого покрытия. По информации компании, это также помогает увеличить скорость производства до трех раз по сравнению с традиционными системами с одним лазером.
Повышенная скорость и производительность двухлазерных систем, включая 500D, 500D Flex и 500D Ultra, позволяет компаниям, которые в настоящее время используют однолазерные системы, расширять свои производственные возможности без увеличения производственных площадей.
Модели RenAM 500D полностью совместимы с программным пакетом AM компании Renishaw, включая Renishaw Central и QuantAM. Такая бесшовная интеграция позволяет нынешним пользователям AM внедрять систему с двумя лазерами в работу без прерывания рабочих процессов. AM, напомним, и означает additive manufacturing, то есть аддитивное производство.
Оборудование серии RenAM 500 представляет собой универсальный ряд решений, подходящих для каждого этапа AM-процесса. От первоначального прототипирования до полномасштабного производства.
Станки серии RenAM 500 компании Renishaw оснащены мощными лазерами, которые обеспечивают доступ ко всему слою порошка, интеллектуальной системой подачи газа, предусмотренной для повышения качества деталей, а также настраиваемой системой манипулирования порошком.
Компания Renishaw выпустила новейшую модель в серии станков для аддитивного металлопроизводства RenAM 500. Это агрегат RenAM 500D. Этот вариант с двумя лазерами разработан для того, чтобы обеспечить пользователям аддитивного металлопроизводства гибкость, производительность и экономическую эффективность, снижая барьер для входа на рынок высокопроизводительной аддитивной печати по металлу. По данным компании, агрегат RenAM 500D оснащен двумя лазерами мощностью по 500 ватт, которые могут охватывать всю платформу сборки, обеспечивая повышенную производительность по сравнению с системами с одним лазером. Кроме того, агрегат RenAM 500D Ultra, оснащенный технологией TEMPUS компании Renishaw, сконструирован так, что лазер может работать во время перемещения установки для повторного нанесения покрытия, что позволяет экономить до девяти секунд на каждом слое наносимого покрытия. По информации компании, это также помогает увеличить скорость производства до трех раз по сравнению с традиционными системами с одним лазером.
Повышенная скорость и производительность двухлазерных систем, включая 500D, 500D Flex и 500D Ultra, позволяет компаниям, которые в настоящее время используют однолазерные системы, расширять свои производственные возможности без увеличения производственных площадей.
Модели RenAM 500D полностью совместимы с программным пакетом AM компании Renishaw, включая Renishaw Central и QuantAM. Такая бесшовная интеграция позволяет нынешним пользователям AM внедрять систему с двумя лазерами в работу без прерывания рабочих процессов. AM, напомним, и означает additive manufacturing, то есть аддитивное производство.
Оборудование серии RenAM 500 представляет собой универсальный ряд решений, подходящих для каждого этапа AM-процесса. От первоначального прототипирования до полномасштабного производства.
Станки серии RenAM 500 компании Renishaw оснащены мощными лазерами, которые обеспечивают доступ ко всему слою порошка, интеллектуальной системой подачи газа, предусмотренной для повышения качества деталей, а также настраиваемой системой манипулирования порошком.
Решение из нержавеющей стали открывает новые возможности применения в медицине и аэрокосмической отрасли
Компания XJet объявила о добавлении нержавеющей стали 17-4PH в свой ассортимент материалов для аддитивного производства изделий из металлов и керамики. Материал, обладающий высокой твердостью и прочностью на разрыв, внедрен с целью расширения сферы промышленного применения в ряде секторов, включая медицинские приборы и хирургические инструменты, аэрокосмическую и оборонную промышленность, фильтрацию нефти и газа, а также высокоточную оснастку и производство. Решение 17-4PH гарантирует быстрый процесс производства с использованием новаторского материала поддержки на основе запатентованной технологии XJet NanoParticle Jetting, или NPJ. Новый вспомогательный материал обеспечивает максимальную свободу конструирования. Использование этого материала способствует сокращению автоматизированного сквозного процесса производства трехмерных металлических деталей, а также улучшению состояния поверхности и геометрической точности в соответствии с NPJ.
Благодаря быстрому трехэтапному процессу XJet, а это печать-промывка-спекание, а также точности и гладкости поверхностей, обеспечиваемых технологией XJet NPJ, требования к постобработке минимальны, что сокращает время производства до нескольких недель.
Благодаря же новому решению для 17-4PH вспомогательные материалы можно удалить менее чем за шесть часов. Еще одним радикальным преимуществом нового предложения XJet является возможность создавать с его помощью сложные внутренние полости, чего не может обеспечить ни одна другая технология, будь то аддитивная или какая-либо иная.
Это нововведение позволяет осуществлять предварительную сборку, что особенно полезно для многих медицинских решений, и обеспечивает настоящую свободу конструирования. Там, где сборка слишком сложна и занимает слишком много времени при применении традиционных технологий, решением становится XJet.
Свойства нержавеющей стали XJet 17-4PH, а это высокая прочность на разрыв, твердость, усталостная прочность и коррозионная стойкость, в сочетании с точностью до 50 микрон благодаря технологии NPJ откроют новые возможности инноваций и стимулируют новые сферы применения.
Компания XJet объявила о добавлении нержавеющей стали 17-4PH в свой ассортимент материалов для аддитивного производства изделий из металлов и керамики. Материал, обладающий высокой твердостью и прочностью на разрыв, внедрен с целью расширения сферы промышленного применения в ряде секторов, включая медицинские приборы и хирургические инструменты, аэрокосмическую и оборонную промышленность, фильтрацию нефти и газа, а также высокоточную оснастку и производство. Решение 17-4PH гарантирует быстрый процесс производства с использованием новаторского материала поддержки на основе запатентованной технологии XJet NanoParticle Jetting, или NPJ. Новый вспомогательный материал обеспечивает максимальную свободу конструирования. Использование этого материала способствует сокращению автоматизированного сквозного процесса производства трехмерных металлических деталей, а также улучшению состояния поверхности и геометрической точности в соответствии с NPJ.
Благодаря быстрому трехэтапному процессу XJet, а это печать-промывка-спекание, а также точности и гладкости поверхностей, обеспечиваемых технологией XJet NPJ, требования к постобработке минимальны, что сокращает время производства до нескольких недель.
Благодаря же новому решению для 17-4PH вспомогательные материалы можно удалить менее чем за шесть часов. Еще одним радикальным преимуществом нового предложения XJet является возможность создавать с его помощью сложные внутренние полости, чего не может обеспечить ни одна другая технология, будь то аддитивная или какая-либо иная.
Это нововведение позволяет осуществлять предварительную сборку, что особенно полезно для многих медицинских решений, и обеспечивает настоящую свободу конструирования. Там, где сборка слишком сложна и занимает слишком много времени при применении традиционных технологий, решением становится XJet.
Свойства нержавеющей стали XJet 17-4PH, а это высокая прочность на разрыв, твердость, усталостная прочность и коррозионная стойкость, в сочетании с точностью до 50 микрон благодаря технологии NPJ откроют новые возможности инноваций и стимулируют новые сферы применения.
Инженеры научились печатать прочные экзопротезы, укреплённые углеродным волокном
Экзопротез при транстибиальной ампутации (на уровне ниже колена) состоит из трех основных компонентов: гильзы, опоры и стопы. Гильза представляет собой чашеобразную конструкцию, которая надевается на конечность и передает механическую нагрузку от тела на протез. Ее можно спроектировать и напечатать на 3D-принтере на основе данных комплексного сканирования конечности человека. Это единственная деталь, подстраивающаяся под форму культи, остальные – опора и стопа, могут быть выполнены на основе стандартных изделий.
Однако остается проблема повышения прочности гильзы, так как на нее воздействует нагрузка всего тела человека, что приводит к образованию и распространению трещин на ее поверхности. Улучшить механические характеристики возможно за счет добавления в структуру упрочняющих элементов, таких как стекловолокно, углеродные, кварцевые, силикатные волокна и другие. При этом усиление конструкции целиком нецелесообразно из-за значительных затрат на материал.
Ученые Пермского Политеха предложили новый способ повысить надежность экзопротезов отдельными прутками, состоящими из углеродных волокон и полимера и внедренными в критически нагруженные участки протеза. Углеродное волокно, известное своей высокой прочностью и легкостью, позволяет распределить нагрузку, предотвращая образование трещин и повышая устойчивость конструкции.
В качестве материала гильзы политехники использовали полиамид PA12 (нейлон) – полимер с высокими прочностными и жесткостными характеристиками, который широко применяют в 3D-печати в области биомедицины. В качестве армирующего материала использовали углеродные прутки из 3000 непрерывных волокон и полимера.
Компьютерное моделирование дает возможность заранее изучить свойства материала и детально отследить его изменения и деформации. Так, воспроизводя процесс нагружения образцов, политехники смогли выявить зоны, склонные к появлению трещин под неравномерной нагрузкой. Далее, по 3D-модели гильзы определили, какое расстояние между углеродными прутками наиболее оптимально и обеспечивает необходимую прочность детали.
Укрепляющие элементы принимают на себя основную нагрузку, делая протез гораздо прочнее. Но если расположить их слишком далеко друг от друга, они перестанут работать так эффективно. При этом важно минимизировать количество прутков, чтобы сэкономить материалы и не утяжелить конструкцию. Мы подобрали расстояние, которое обеспечивает наилучший баланс прочности и веса гильзы
, – объясняет Дарья Долгих, младший научный сотрудник научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ.
На основе полученных результатов ученые изготовили прототип гильзы с локальным усилением. Для этого с помощью роботизированной установки сначала создали половину предполагаемой толщины стенки протеза. Далее проводили укрепление прототипа отдельными углеродными прутками по специально разработанной траектории. После закрывали их дополнительными слоями полимера, а деталь дорабатывали до восстановления требуемой толщины стенки гильзы.
Такой подход позволяет качественно интегрировать углеродные прутки в процессе печати, обеспечивая их прочное сцепление с полимерным основанием, а также сократить время изготовления персонализированных протезов.
Локальное укрепление эффективно усилило высоконагруженные зоны протеза. Приложение нагрузки, равной весу тела пациента весом 100 кг, показало, что наличие прутков снизило напряжение в конструкции на 16.2%. При этом ее вес увеличился лишь на 1 грамм
, – поделился Михаил Ташкинов, заведующий научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ, кандидат физико-математических наук.
Технология создания легких и прочных протезов ученых Пермского Политеха открывает новые возможности для персонализированной ортопедии. Предложенная методология сочетает преимущества аддитивного производства и композитных материалов, что повышает долговечность и надежность изделий, а также учитывает индивидуальные потребности пациентов.
Экзопротез при транстибиальной ампутации (на уровне ниже колена) состоит из трех основных компонентов: гильзы, опоры и стопы. Гильза представляет собой чашеобразную конструкцию, которая надевается на конечность и передает механическую нагрузку от тела на протез. Ее можно спроектировать и напечатать на 3D-принтере на основе данных комплексного сканирования конечности человека. Это единственная деталь, подстраивающаяся под форму культи, остальные – опора и стопа, могут быть выполнены на основе стандартных изделий.
Однако остается проблема повышения прочности гильзы, так как на нее воздействует нагрузка всего тела человека, что приводит к образованию и распространению трещин на ее поверхности. Улучшить механические характеристики возможно за счет добавления в структуру упрочняющих элементов, таких как стекловолокно, углеродные, кварцевые, силикатные волокна и другие. При этом усиление конструкции целиком нецелесообразно из-за значительных затрат на материал.
Ученые Пермского Политеха предложили новый способ повысить надежность экзопротезов отдельными прутками, состоящими из углеродных волокон и полимера и внедренными в критически нагруженные участки протеза. Углеродное волокно, известное своей высокой прочностью и легкостью, позволяет распределить нагрузку, предотвращая образование трещин и повышая устойчивость конструкции.
В качестве материала гильзы политехники использовали полиамид PA12 (нейлон) – полимер с высокими прочностными и жесткостными характеристиками, который широко применяют в 3D-печати в области биомедицины. В качестве армирующего материала использовали углеродные прутки из 3000 непрерывных волокон и полимера.
Компьютерное моделирование дает возможность заранее изучить свойства материала и детально отследить его изменения и деформации. Так, воспроизводя процесс нагружения образцов, политехники смогли выявить зоны, склонные к появлению трещин под неравномерной нагрузкой. Далее, по 3D-модели гильзы определили, какое расстояние между углеродными прутками наиболее оптимально и обеспечивает необходимую прочность детали.
Укрепляющие элементы принимают на себя основную нагрузку, делая протез гораздо прочнее. Но если расположить их слишком далеко друг от друга, они перестанут работать так эффективно. При этом важно минимизировать количество прутков, чтобы сэкономить материалы и не утяжелить конструкцию. Мы подобрали расстояние, которое обеспечивает наилучший баланс прочности и веса гильзы
, – объясняет Дарья Долгих, младший научный сотрудник научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ.
На основе полученных результатов ученые изготовили прототип гильзы с локальным усилением. Для этого с помощью роботизированной установки сначала создали половину предполагаемой толщины стенки протеза. Далее проводили укрепление прототипа отдельными углеродными прутками по специально разработанной траектории. После закрывали их дополнительными слоями полимера, а деталь дорабатывали до восстановления требуемой толщины стенки гильзы.
Такой подход позволяет качественно интегрировать углеродные прутки в процессе печати, обеспечивая их прочное сцепление с полимерным основанием, а также сократить время изготовления персонализированных протезов.
Локальное укрепление эффективно усилило высоконагруженные зоны протеза. Приложение нагрузки, равной весу тела пациента весом 100 кг, показало, что наличие прутков снизило напряжение в конструкции на 16.2%. При этом ее вес увеличился лишь на 1 грамм
, – поделился Михаил Ташкинов, заведующий научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ, кандидат физико-математических наук.
Технология создания легких и прочных протезов ученых Пермского Политеха открывает новые возможности для персонализированной ортопедии. Предложенная методология сочетает преимущества аддитивного производства и композитных материалов, что повышает долговечность и надежность изделий, а также учитывает индивидуальные потребности пациентов.
3D Spark привлекает финансирование в размере 2 млн евро для улучшения производственной платформы на основе ИИ
В ходе последнего раунда посевного финансирования компания 3D Spark получила 2 миллиона евро, которые планируется направить на ускоренную реализацию ряда ключевых стратегических инициатив.
Инвестиции возглавил шведский фонд Triplefair при участии действующих инвесторов Fraunhofer Technologie-Transfer Fonds (FTTF) и Innovationsstarter Fonds Hamburg (IFH).
Полученные средства позволят 3D Spark расширить сферу применения своих технологий, охватив более традиционные производственные методы, такие как литье, фрезерование и обработка листового металла. Также планируется улучшить функциональность торговой площадки, чтобы "навести мосты" между предприятиями и квалифицированными поставщиками. Будут внедрены новые возможности, такие как мгновенное формирование ориентировочных цен для поставщиков, что упростит обработку запросов на предложения и оптимизирует процесс закупок.
Платформа 3D Spark, основанная на искусственном интеллекте, упрощает процесс принятия сложных производственных решений, предоставляя анализ технологичности, точную оценку затрат, интеллектуальное ценообразование с использованием ориентировочных рыночных цен от проверенных поставщиков, а также отчетность по выбросам CO₂. Платформа поддерживает работу с металлами, полимерами и керамикой, а также с более чем 15 производственными технологиями, включая аддитивные и традиционные методы. Среди пользователей платформы такие компании, как Alstom, Deutsche Bahn, ÖBB и Siemens Mobility.
Фриц Ланге, соучредитель и со-генеральный директор 3D Spark, отметил, что привлеченное финансирование является важным этапом для компании. Благодаря опыту и поддержке инвесторов компания как никогда близка к реализации своей цели – упрощению и революционному преобразованию процессов производства и закупок промышленных компонентов. Он подчеркнул, что особое внимание будет уделено расширению технологического охвата и возможностей платформы для решения всего спектра производственных задач. Кроме того, финансирование позволит значительно увеличить штат сотрудников, расширить техническую экспертизу, а также усилить отделы продаж и клиентского успеха для удовлетворения растущего рыночного спроса и адаптации клиентов. Источник
В ходе последнего раунда посевного финансирования компания 3D Spark получила 2 миллиона евро, которые планируется направить на ускоренную реализацию ряда ключевых стратегических инициатив.
Инвестиции возглавил шведский фонд Triplefair при участии действующих инвесторов Fraunhofer Technologie-Transfer Fonds (FTTF) и Innovationsstarter Fonds Hamburg (IFH).
Полученные средства позволят 3D Spark расширить сферу применения своих технологий, охватив более традиционные производственные методы, такие как литье, фрезерование и обработка листового металла. Также планируется улучшить функциональность торговой площадки, чтобы "навести мосты" между предприятиями и квалифицированными поставщиками. Будут внедрены новые возможности, такие как мгновенное формирование ориентировочных цен для поставщиков, что упростит обработку запросов на предложения и оптимизирует процесс закупок.
Платформа 3D Spark, основанная на искусственном интеллекте, упрощает процесс принятия сложных производственных решений, предоставляя анализ технологичности, точную оценку затрат, интеллектуальное ценообразование с использованием ориентировочных рыночных цен от проверенных поставщиков, а также отчетность по выбросам CO₂. Платформа поддерживает работу с металлами, полимерами и керамикой, а также с более чем 15 производственными технологиями, включая аддитивные и традиционные методы. Среди пользователей платформы такие компании, как Alstom, Deutsche Bahn, ÖBB и Siemens Mobility.
Фриц Ланге, соучредитель и со-генеральный директор 3D Spark, отметил, что привлеченное финансирование является важным этапом для компании. Благодаря опыту и поддержке инвесторов компания как никогда близка к реализации своей цели – упрощению и революционному преобразованию процессов производства и закупок промышленных компонентов. Он подчеркнул, что особое внимание будет уделено расширению технологического охвата и возможностей платформы для решения всего спектра производственных задач. Кроме того, финансирование позволит значительно увеличить штат сотрудников, расширить техническую экспертизу, а также усилить отделы продаж и клиентского успеха для удовлетворения растущего рыночного спроса и адаптации клиентов. Источник
Компания America Makes объявляет о проекте QTIME стоимостью 5 миллионов долларов по внедрению передовых методов NDI в аддитивном производстве
America Makes, базирующаяся в Янгстауне, штат Огайо, совместно с Национальным центром оборонного производства и обработки материалов (NCDMM) объявила о старте нового конкурсного проекта с общим бюджетом в 5 миллионов долларов, предоставленным Управлением заместителя министра обороны по производственным технологиям. Проект под названием QTIME, или "Оптимизация времени контроля качества", сфокусирован на применении методов неразрушающего контроля (NDI) в процессах аддитивного производства, в частности при лазерной порошковой наплавке (PBF-LB) и осаждении из газовой фазы (DED). Целью является исследование возможностей NDI для инспектирования крупных и сложных деталей как непосредственно на производстве, так и за его пределами. Планируется выделить до пяти грантов.
В America Makes отмечают, что аддитивное производство все еще сталкивается с вызовами в обеспечении надежного контроля качества крупногабаритных и сложноструктурированных изделий. Для решения этой проблемы крайне важны оперативные и экономически эффективные методы контроля и аттестации. За счет использования передовой аналитики, автоматизированного оборудования и программного обеспечения для инспекции, производители могут сократить издержки, ускорить сроки выполнения заказов и укрепить уверенность в качестве продукции. В рамках этого проекта America Makes заинтересована в наиболее зрелых и готовых к коммерциализации технологиях NDI, которые могут быть внедрены в реальных производственных условиях.
Бен ДиМарко, директор по технологическому переходу в America Makes, подчеркнул, что промышленность и правительство признают необходимость надежных методов контроля для поддержки развития аддитивного производства. Проект QTIME является важным шагом к объединению заинтересованных сторон и новаторов для решения проблем мониторинга и контроля в аддитивном производстве. QTIME не только разрабатывает новые методы, но и проверяет зрелые технологии, которым могут доверять такие организации, как Министерство обороны США, Федеральное управление гражданской авиации и НАСА, что будет способствовать их широкому распространению в стране. Источник
America Makes, базирующаяся в Янгстауне, штат Огайо, совместно с Национальным центром оборонного производства и обработки материалов (NCDMM) объявила о старте нового конкурсного проекта с общим бюджетом в 5 миллионов долларов, предоставленным Управлением заместителя министра обороны по производственным технологиям. Проект под названием QTIME, или "Оптимизация времени контроля качества", сфокусирован на применении методов неразрушающего контроля (NDI) в процессах аддитивного производства, в частности при лазерной порошковой наплавке (PBF-LB) и осаждении из газовой фазы (DED). Целью является исследование возможностей NDI для инспектирования крупных и сложных деталей как непосредственно на производстве, так и за его пределами. Планируется выделить до пяти грантов.
В America Makes отмечают, что аддитивное производство все еще сталкивается с вызовами в обеспечении надежного контроля качества крупногабаритных и сложноструктурированных изделий. Для решения этой проблемы крайне важны оперативные и экономически эффективные методы контроля и аттестации. За счет использования передовой аналитики, автоматизированного оборудования и программного обеспечения для инспекции, производители могут сократить издержки, ускорить сроки выполнения заказов и укрепить уверенность в качестве продукции. В рамках этого проекта America Makes заинтересована в наиболее зрелых и готовых к коммерциализации технологиях NDI, которые могут быть внедрены в реальных производственных условиях.
Бен ДиМарко, директор по технологическому переходу в America Makes, подчеркнул, что промышленность и правительство признают необходимость надежных методов контроля для поддержки развития аддитивного производства. Проект QTIME является важным шагом к объединению заинтересованных сторон и новаторов для решения проблем мониторинга и контроля в аддитивном производстве. QTIME не только разрабатывает новые методы, но и проверяет зрелые технологии, которым могут доверять такие организации, как Министерство обороны США, Федеральное управление гражданской авиации и НАСА, что будет способствовать их широкому распространению в стране. Источник