В Центре аддитивных технологий Росатома, расположенном на базе Томского политехнического университета, впервые реализовали 3D-печать оснастки для урологических экстракторов камней.
Преимущества такого подхода заключаются в исключении трудоемкой токарной и фрезерной обработки. Производство 150 единиц оснастки занимает всего 24 часа, что в 10 раз быстрее и вдвое дешевле традиционных методов.
Эти изделия необходимы для изготовления корзинок, используемых при лечении мочекаменной и желчнокаменной болезней, предназначенных для захвата и извлечения конкрементов. Оснастка должна обладать устойчивостью к окислению при нагреве до 500°C, иметь низкую теплоемкость и выдерживать многократные циклы нагрева и охлаждения.
Для 3D-печати оснастки использовали металлический порошок на основе никеля, процесс осуществлялся на принтере RusMelt 300M по технологии селективного лазерного сплавления. Рабочая зона принтера составляет 300х300х370мм, производительность достигает 35 см³/час.
По словам руководителя ЦАТОДа, Евгения Больбасова, это первый известный случай применения 3D-печати жаропрочными сплавами для создания подобной оснастки. Инженерная задача была успешно решена, что подтверждено положительными отзывами заказчика.
Первая партия корзинок-ловушек, изготовленная с использованием новой оснастки, будет направлена в медицинские учреждения Омска, Перми, Калуги, Нижнего Новгорода и Надыма.
Директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» ТВЭЛа, Илья Кавелашвили, отметил, что Росатом обеспечивает доступность 3D-печати в регионах, развивая федеральную сеть Центров аддитивных технологий общего доступа, и пример ЦАТОД в Томском политехе демонстрирует успешное сотрудничество вуза, предприятия Томской области и госкорпорации.
Преимущества такого подхода заключаются в исключении трудоемкой токарной и фрезерной обработки. Производство 150 единиц оснастки занимает всего 24 часа, что в 10 раз быстрее и вдвое дешевле традиционных методов.
Эти изделия необходимы для изготовления корзинок, используемых при лечении мочекаменной и желчнокаменной болезней, предназначенных для захвата и извлечения конкрементов. Оснастка должна обладать устойчивостью к окислению при нагреве до 500°C, иметь низкую теплоемкость и выдерживать многократные циклы нагрева и охлаждения.
Для 3D-печати оснастки использовали металлический порошок на основе никеля, процесс осуществлялся на принтере RusMelt 300M по технологии селективного лазерного сплавления. Рабочая зона принтера составляет 300х300х370мм, производительность достигает 35 см³/час.
По словам руководителя ЦАТОДа, Евгения Больбасова, это первый известный случай применения 3D-печати жаропрочными сплавами для создания подобной оснастки. Инженерная задача была успешно решена, что подтверждено положительными отзывами заказчика.
Первая партия корзинок-ловушек, изготовленная с использованием новой оснастки, будет направлена в медицинские учреждения Омска, Перми, Калуги, Нижнего Новгорода и Надыма.
Директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» ТВЭЛа, Илья Кавелашвили, отметил, что Росатом обеспечивает доступность 3D-печати в регионах, развивая федеральную сеть Центров аддитивных технологий общего доступа, и пример ЦАТОД в Томском политехе демонстрирует успешное сотрудничество вуза, предприятия Томской области и госкорпорации.
На что способен новый российский гоночный автомобиль — гибридный спортпрототип FDR12
Молодые инженеры Московского Политеха и Передовой инженерной школы электротранспорта 24 мая 2025 года провели первые испытания гоночной машины своей разработки — FDR12. Это первый российский гоночный спортпрототип с гибридной силовой установкой. FDR12 — это «Formula Dream Russia Moscow, двенадцатый автомобиль студенческого коллектива».
Эта яркая машина — спортпрототип класса CN для гонок на выносливость. Его основной структурный элемент — углепластиковый монокок. Причем первый в России для автомобилей данного класса. При сборке двигателя внутреннего сгорания, шасси и производстве несущей конструкции FDR12 применены материалы производства НИИ полимеров им. академика В.А. Каргина, использующиеся в аэрокосмической отрасли. Также особенностью проекта является широкое применение аддитивных технологий.
Взяв серийный ВАЗовский двигатель, авторы проекта серьезно его переработали. Блок цилиндров остался от ВАЗ-21126, установлены кованые поршни (для больших нагрузок), турбокомпрессор Garrett. Впускная система, топливная система, выпускная система двигателя разработаны и созданы студентами и инженерами Московского Политеха. «Сердце» FDR12 работает на бензине АИ-100. Но, как уже говорилось выше, одним бензиновым двигателем не ограничились — машина гибридная, а значит самое время рассказать про электрическую часть силового агрегата.
Мощность двигателя внутреннего сгорания спортпрототипа составляет 340 л.с., электрического — 80 л.с., и соответственно отдача гибридной силовой установки достигает 420 л.с. при снаряженной массе машины всего 750 кг. Тягово-аккумуляторная батарея находится слева от пилота — в защищенном отсеке. В итоге FDR12 может разгоняться до 270 км/ч.
Машина получилась интересная. В этом проекте было аккумулировано много разных современных технологий. Над спорткаром работали двадцать шесть человек, в основном студенты Московского политеха и магистратуры Передовой инженерной школы электротранспорта. Как говорят разработчики, проект FDR12 нацелен как на развитие российского автоспорта, так и на создание основы для инноваций в автомобильной промышленности нашей страны.
Источник фото: Московский Политех
Молодые инженеры Московского Политеха и Передовой инженерной школы электротранспорта 24 мая 2025 года провели первые испытания гоночной машины своей разработки — FDR12. Это первый российский гоночный спортпрототип с гибридной силовой установкой. FDR12 — это «Formula Dream Russia Moscow, двенадцатый автомобиль студенческого коллектива».
Эта яркая машина — спортпрототип класса CN для гонок на выносливость. Его основной структурный элемент — углепластиковый монокок. Причем первый в России для автомобилей данного класса. При сборке двигателя внутреннего сгорания, шасси и производстве несущей конструкции FDR12 применены материалы производства НИИ полимеров им. академика В.А. Каргина, использующиеся в аэрокосмической отрасли. Также особенностью проекта является широкое применение аддитивных технологий.
Взяв серийный ВАЗовский двигатель, авторы проекта серьезно его переработали. Блок цилиндров остался от ВАЗ-21126, установлены кованые поршни (для больших нагрузок), турбокомпрессор Garrett. Впускная система, топливная система, выпускная система двигателя разработаны и созданы студентами и инженерами Московского Политеха. «Сердце» FDR12 работает на бензине АИ-100. Но, как уже говорилось выше, одним бензиновым двигателем не ограничились — машина гибридная, а значит самое время рассказать про электрическую часть силового агрегата.
Мощность двигателя внутреннего сгорания спортпрототипа составляет 340 л.с., электрического — 80 л.с., и соответственно отдача гибридной силовой установки достигает 420 л.с. при снаряженной массе машины всего 750 кг. Тягово-аккумуляторная батарея находится слева от пилота — в защищенном отсеке. В итоге FDR12 может разгоняться до 270 км/ч.
Машина получилась интересная. В этом проекте было аккумулировано много разных современных технологий. Над спорткаром работали двадцать шесть человек, в основном студенты Московского политеха и магистратуры Передовой инженерной школы электротранспорта. Как говорят разработчики, проект FDR12 нацелен как на развитие российского автоспорта, так и на создание основы для инноваций в автомобильной промышленности нашей страны.
Источник фото: Московский Политех
Новые материалы для 3D-биопечати тканей разработали в ННГУ
На основе природного полимера хитозана и популярного термопластика для 3D-печати поликапролактона нижегородские химики создали композицию для биопринтинга кожи, костей, кровеносных сосудов и других тканей. Термопластичный, биосовместимый материал поможет регенерации повреждённых участков, а затем разложится и будет выведен из организма.
Прочность, безопасность на нетоксичность материала достигаются благодаря хитозану. Поликапролактон отвечает за пластичность и плавкость. Чтобы соединить полимеры в одном составе, учёные химического факультета ННГУ им. Н.И. Лобачевского использовали органический растворитель – диметилсульфоксид. Раствор обработали ультразвуком и получили однородную массу, пригодную для 3D-печати.
«Поликапролактон уже применяется при создании искусственных сосудов. Но он не реагирует с водой, что повышает риск развития тромбоза. Хитозан, наоборот, хорошо растворяется в воде и предотвращает эти негативные последствия. Поликапролактон при разложении провоцирует воспаление тканей, выделяя кислоту. Хитозан их связывает и "обезвреживает"», – рассказал один из авторов исследования, научный сотрудник кафедры высокомолекулярных соединений и коллоидной химии химического факультета ННГУ Иван Леднев.
По словам учёных, варьируя в составе соотношение полимеров, можно получать самые разные виды тканей – от биопластырей до искусственных тканей лёгких.
В перспективе технология нижегородских химиков может стать альтернативой даже для титановых пластин, которые используются при крупных переломах, когда восстановить контакты в тканях труднее всего. Имплантаты из хитозана и поликапролактона будут достаточно гибкими и прочными.
«Наша задача – производство филамента (нити) для медицинских 3D-принтеров. Мы уже опробовали сополимер в биопечати и теперь учимся настраивать соединение для разных применений. Кроме того, мы планируем усовершенствовать материал с помощью дополнительных веществ», – рассказал Иван Леднев.
В исследовании принимали участие учёные кафедры высокомолекулярных соединений и коллоидной химии химического факультета при участии Института биологии и биомедицины ННГУ. Проект развивает результаты исследования по связыванию хитозана с другим материалом для 3D-печати – полилактидом. Технология запатентована в 2024 году при содействии Центра трансфера технологий Университета Лобачевского.
Исследование выполнено при поддержке гранта РНФ № 23-13-00342 «Биосовместимые биодеградируемые материалы на основе полисахаридов и коллагена с бактерицидными свойствами для тканевой инженерии».
Фото: пресс-служба ННГУ
На основе природного полимера хитозана и популярного термопластика для 3D-печати поликапролактона нижегородские химики создали композицию для биопринтинга кожи, костей, кровеносных сосудов и других тканей. Термопластичный, биосовместимый материал поможет регенерации повреждённых участков, а затем разложится и будет выведен из организма.
Прочность, безопасность на нетоксичность материала достигаются благодаря хитозану. Поликапролактон отвечает за пластичность и плавкость. Чтобы соединить полимеры в одном составе, учёные химического факультета ННГУ им. Н.И. Лобачевского использовали органический растворитель – диметилсульфоксид. Раствор обработали ультразвуком и получили однородную массу, пригодную для 3D-печати.
«Поликапролактон уже применяется при создании искусственных сосудов. Но он не реагирует с водой, что повышает риск развития тромбоза. Хитозан, наоборот, хорошо растворяется в воде и предотвращает эти негативные последствия. Поликапролактон при разложении провоцирует воспаление тканей, выделяя кислоту. Хитозан их связывает и "обезвреживает"», – рассказал один из авторов исследования, научный сотрудник кафедры высокомолекулярных соединений и коллоидной химии химического факультета ННГУ Иван Леднев.
По словам учёных, варьируя в составе соотношение полимеров, можно получать самые разные виды тканей – от биопластырей до искусственных тканей лёгких.
В перспективе технология нижегородских химиков может стать альтернативой даже для титановых пластин, которые используются при крупных переломах, когда восстановить контакты в тканях труднее всего. Имплантаты из хитозана и поликапролактона будут достаточно гибкими и прочными.
«Наша задача – производство филамента (нити) для медицинских 3D-принтеров. Мы уже опробовали сополимер в биопечати и теперь учимся настраивать соединение для разных применений. Кроме того, мы планируем усовершенствовать материал с помощью дополнительных веществ», – рассказал Иван Леднев.
В исследовании принимали участие учёные кафедры высокомолекулярных соединений и коллоидной химии химического факультета при участии Института биологии и биомедицины ННГУ. Проект развивает результаты исследования по связыванию хитозана с другим материалом для 3D-печати – полилактидом. Технология запатентована в 2024 году при содействии Центра трансфера технологий Университета Лобачевского.
Исследование выполнено при поддержке гранта РНФ № 23-13-00342 «Биосовместимые биодеградируемые материалы на основе полисахаридов и коллагена с бактерицидными свойствами для тканевой инженерии».
Фото: пресс-служба ННГУ
Будущее аддитивных технологий обсудили на площадке международной конференции «3DMIX-2025»
В Москве в НИУ МГСУ проходит Вторая международная конференция по аддитивному строительству и Первая выставка технологий аддитивного строительства 3DMosPrint, организованные компанией «Квинтет» и НИУ МГСУ.
В ходе первого дня прозвучали приветствия от НИУ МГСУ, Министра строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации, Российского союза строителей, ГК "Мосстрой-31", компании «СИБУР», Ассоциации профессионалов аддитивного строительства, Ассоциации МЖС, Союза производителей сухих строительных смесей, Российской гипсовой ассоциации.
В докладах участников были рассмотрены тенденции и перспективы на рынке строительной 3D-печати, вопросы обеспечения отрасли аддитивного строительства материалами, развитие стандартизации, инженерные подходы к возведению бетонных конструкций, выполненных с помощью аддитивных технологий. Были приведены примеры впечатляющих сооружений, включая недавно открытый центр «Мелля» в Татарстане и многочисленные сооружения в эко-отеле «Ясно поле» в Тульской области.
Были подписаны договоры о сотрудничестве между НИУ МГСУ и компанией SMARTBUILD, а также Ассоциацией развития аддитивных технологий и Ассоциацией производителей строительных 3D-принтеров.
В Москве в НИУ МГСУ проходит Вторая международная конференция по аддитивному строительству и Первая выставка технологий аддитивного строительства 3DMosPrint, организованные компанией «Квинтет» и НИУ МГСУ.
В ходе первого дня прозвучали приветствия от НИУ МГСУ, Министра строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации, Российского союза строителей, ГК "Мосстрой-31", компании «СИБУР», Ассоциации профессионалов аддитивного строительства, Ассоциации МЖС, Союза производителей сухих строительных смесей, Российской гипсовой ассоциации.
В докладах участников были рассмотрены тенденции и перспективы на рынке строительной 3D-печати, вопросы обеспечения отрасли аддитивного строительства материалами, развитие стандартизации, инженерные подходы к возведению бетонных конструкций, выполненных с помощью аддитивных технологий. Были приведены примеры впечатляющих сооружений, включая недавно открытый центр «Мелля» в Татарстане и многочисленные сооружения в эко-отеле «Ясно поле» в Тульской области.
Были подписаны договоры о сотрудничестве между НИУ МГСУ и компанией SMARTBUILD, а также Ассоциацией развития аддитивных технологий и Ассоциацией производителей строительных 3D-принтеров.
Искусственный интеллект предсказал новые соединения с улучшенными свойствами
Группа исследователей из Сколтеха, AIRI, ТПУ и Сбера разработала и протестировала инновационный подход к прогнозированию модификаций свойств материалов. Благодаря применению моделей ИИ, обученных на ограниченном объеме данных, удалось значительно ускорить вычисления энергий образования различных конфигураций высшего борида вольфрама с добавлением других металлов. Результаты работы, применимые и к другим веществам, опубликованы в журнале npj Computational Materials.
Традиционный поиск новых материалов для промышленности и гражданского применения – процесс долгий и не всегда успешный. Компьютерные методы позволяют прогнозировать кристаллическую структуру и свойства, однако сложность возникает из-за огромного числа возможных реализаций, особенно для неупорядоченных структур.
Здесь на помощь приходит машинное обучение, позволяющее предсказывать целевые свойства материалов на основе ограниченных данных. Особую роль играют нейронные сети с геометрическими графами, позволяющие проводить предварительное обучение на обширных данных теоретического материаловедения и последующую доводку на специфических данных.
В новом исследовании ученые предложили подход, использующий такое дообучение, но требующий небольшого количества дополнительных вычислений в рамках теории функционала плотности, благодаря интеллектуальному отбору дополнительных примеров. Целью является улучшение оценки термодинамической стабильности при поиске функциональных материалов. Новый подход протестирован на примере поиска оптимального допанта для пентаборида вольфрама.
По словам профессора Александра Квашнина, ученым удалось предсказать термодинамические свойства сотен тысяч структурных конфигураций, используя лишь небольшую выборку результатов квантово-механических расчетов. Подход позволил выявить перспективные соединения с улучшенными механическими свойствами, такие как пентаборид вольфрама, допированный танталом.
Роман Еремин отметил, что разработанная схема позволяет анализировать все допанты за короткий срок и выбирать наиболее перспективные для экспериментальной проверки. Метод не ограничивается конкретным классом соединений и может применяться для поиска новых функциональных материалов.
В ТПУ был проведен синтез образцов без использования вакуума, а также их изучение с помощью современных аналитических методов. Александр Пак подчеркнул простоту и экономичность используемого метода.
Семен Буденный отметил, что проект демонстрирует возможности нейросетей для решения научных задач, в частности, поиска новых функциональных материалов. Разработка соединений с улучшенными механическими свойствами открывает перспективы для различных отраслей экономики.
Группа исследователей из Сколтеха, AIRI, ТПУ и Сбера разработала и протестировала инновационный подход к прогнозированию модификаций свойств материалов. Благодаря применению моделей ИИ, обученных на ограниченном объеме данных, удалось значительно ускорить вычисления энергий образования различных конфигураций высшего борида вольфрама с добавлением других металлов. Результаты работы, применимые и к другим веществам, опубликованы в журнале npj Computational Materials.
Традиционный поиск новых материалов для промышленности и гражданского применения – процесс долгий и не всегда успешный. Компьютерные методы позволяют прогнозировать кристаллическую структуру и свойства, однако сложность возникает из-за огромного числа возможных реализаций, особенно для неупорядоченных структур.
Здесь на помощь приходит машинное обучение, позволяющее предсказывать целевые свойства материалов на основе ограниченных данных. Особую роль играют нейронные сети с геометрическими графами, позволяющие проводить предварительное обучение на обширных данных теоретического материаловедения и последующую доводку на специфических данных.
В новом исследовании ученые предложили подход, использующий такое дообучение, но требующий небольшого количества дополнительных вычислений в рамках теории функционала плотности, благодаря интеллектуальному отбору дополнительных примеров. Целью является улучшение оценки термодинамической стабильности при поиске функциональных материалов. Новый подход протестирован на примере поиска оптимального допанта для пентаборида вольфрама.
По словам профессора Александра Квашнина, ученым удалось предсказать термодинамические свойства сотен тысяч структурных конфигураций, используя лишь небольшую выборку результатов квантово-механических расчетов. Подход позволил выявить перспективные соединения с улучшенными механическими свойствами, такие как пентаборид вольфрама, допированный танталом.
Роман Еремин отметил, что разработанная схема позволяет анализировать все допанты за короткий срок и выбирать наиболее перспективные для экспериментальной проверки. Метод не ограничивается конкретным классом соединений и может применяться для поиска новых функциональных материалов.
В ТПУ был проведен синтез образцов без использования вакуума, а также их изучение с помощью современных аналитических методов. Александр Пак подчеркнул простоту и экономичность используемого метода.
Семен Буденный отметил, что проект демонстрирует возможности нейросетей для решения научных задач, в частности, поиска новых функциональных материалов. Разработка соединений с улучшенными механическими свойствами открывает перспективы для различных отраслей экономики.
В Мытищах хирурги вживили пациенту напечатанный на 3D‑принтере эндопротез
Врачи хирургического отделения Мытищинской областной клинической больницы провели пациенту с открытым оскольчатым внутрисуставным переломом среднего пальца правой руки эндопротезирование с применением аддитивных технологий. Об этом сообщили в пресс-службе медицинского учреждения. Это первая в Московской области операция подобного рода.
По данным медиков, пациент получил тяжелое повреждение, которое затронуло не только кости, но и межфаланговый сустав. Также были травмированы сухожилия, участвующие в разгибании пальца, и покровные ткани. В итоге врачи изготовили для пациента индивидуальный эндопротез, который не только заменил повреждённый сустав, но и восполнил дефект основной фаланги пальца.
По словам хирурга-травматолога Алексея Сизикова, высокотехнологичный имплант напечатали из титанового порошка на 3D-принтере.
«Полученная конструкция учитывала все малейшие нюансы и особенности, которыми должен обладать имплант, предназначенный для конкретного пациента. В России в настоящее время есть уже несколько биометрических лабораторий, которые занимаются подобной инновационной деятельностью. За точность размеров компонентов и их форму отвечал биоинженер. Задача хирургов заключалась в установке созданного эндопротеза и проведении пластики поврежденного сухожилия», – пояснил специалист.
По прогнозу врача, движения в суставе пациента будут восстановлены в полном объёме.
Фото: Пресс-служба Мытищинской областной клинической больницы
Врачи хирургического отделения Мытищинской областной клинической больницы провели пациенту с открытым оскольчатым внутрисуставным переломом среднего пальца правой руки эндопротезирование с применением аддитивных технологий. Об этом сообщили в пресс-службе медицинского учреждения. Это первая в Московской области операция подобного рода.
По данным медиков, пациент получил тяжелое повреждение, которое затронуло не только кости, но и межфаланговый сустав. Также были травмированы сухожилия, участвующие в разгибании пальца, и покровные ткани. В итоге врачи изготовили для пациента индивидуальный эндопротез, который не только заменил повреждённый сустав, но и восполнил дефект основной фаланги пальца.
По словам хирурга-травматолога Алексея Сизикова, высокотехнологичный имплант напечатали из титанового порошка на 3D-принтере.
«Полученная конструкция учитывала все малейшие нюансы и особенности, которыми должен обладать имплант, предназначенный для конкретного пациента. В России в настоящее время есть уже несколько биометрических лабораторий, которые занимаются подобной инновационной деятельностью. За точность размеров компонентов и их форму отвечал биоинженер. Задача хирургов заключалась в установке созданного эндопротеза и проведении пластики поврежденного сухожилия», – пояснил специалист.
По прогнозу врача, движения в суставе пациента будут восстановлены в полном объёме.
Фото: Пресс-служба Мытищинской областной клинической больницы
В РФ создали алгоритмы, автоматизирующие выбор режима печати на 3D-принтере
Студенты РТУ МИРЭА разработали алгоритмы, которые позволят выбирать параметры 3D-печати изделий в зависимости от свойств материала в автоматическом режиме. Подход ускорит изготовление прототипов и небольших серий изделий, а также деталей со сложной геометрией, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
FDM-печать (один из методов 3D-печати) осуществляется последовательным наплавлением слоев полимерного материала. Такое производство не лишено дефектов, касающихся точности воспроизведения деталей и их прочности. Новое решение позволяет бороться с ними на системном уровне, уточнила Ксения Харламова, старший преподаватель кафедры химии и технологии переработки пластмасс и полимерных композитов Института тонких химических технологий им. М.В. Ломоносова РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза.
«Авторы создали решение, которое выводит 3D-печать на новый уровень. Студентки РТУ МИРЭА Юлия Савицкая и Алсу Саитгалиева разработали алгоритм, автоматически оптимизирующий параметры печати для разных материалов. Это позволяет не только снизить временные затраты на процесс изготовления изделий, но и получить детали с повышенной прочностью и размерной точностью», — пояснили в университете.
Алгоритмы позволяют усовершенствовать технологию 3D-печати как на уровне промышленного производства, так и в домашних условиях, считают разработчики. Разработка будет востребована в сферах строительства, медицины и авиакосмической промышленности.
Проект, участвующий в программе «Акселератор РТУ МИРЭА», получил грант на дальнейшее развитие. Фото: Freepik
Студенты РТУ МИРЭА разработали алгоритмы, которые позволят выбирать параметры 3D-печати изделий в зависимости от свойств материала в автоматическом режиме. Подход ускорит изготовление прототипов и небольших серий изделий, а также деталей со сложной геометрией, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
FDM-печать (один из методов 3D-печати) осуществляется последовательным наплавлением слоев полимерного материала. Такое производство не лишено дефектов, касающихся точности воспроизведения деталей и их прочности. Новое решение позволяет бороться с ними на системном уровне, уточнила Ксения Харламова, старший преподаватель кафедры химии и технологии переработки пластмасс и полимерных композитов Института тонких химических технологий им. М.В. Ломоносова РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза.
«Авторы создали решение, которое выводит 3D-печать на новый уровень. Студентки РТУ МИРЭА Юлия Савицкая и Алсу Саитгалиева разработали алгоритм, автоматически оптимизирующий параметры печати для разных материалов. Это позволяет не только снизить временные затраты на процесс изготовления изделий, но и получить детали с повышенной прочностью и размерной точностью», — пояснили в университете.
Алгоритмы позволяют усовершенствовать технологию 3D-печати как на уровне промышленного производства, так и в домашних условиях, считают разработчики. Разработка будет востребована в сферах строительства, медицины и авиакосмической промышленности.
Проект, участвующий в программе «Акселератор РТУ МИРЭА», получил грант на дальнейшее развитие. Фото: Freepik
Казанские ученые разработали технологию вторичного использования материалов для 3D-печати
Ученые КНИТУ-КАИ разработали новый метод переработки металлических изделий аддитивного производства в мелкодисперсный порошок для его повторного применения в 3D-печати. Инновационная разработка позволяет перерабатывать вышедшие из употребления изделия, изготовленные методом селективного лазерного спекания, обратно в исходный металлический порошок для его повторного применения.
Аддитивное производство (3D-печать) — способ создания предметов путем послойного добавления материала, созданного на основе специального порошка. Необходимость послойного синтеза изделий выдвигает к применяемым порошкам особые требования, главные из которых — высокая сферичностью частиц, стабильностью структуры и оптимальные физико-химические свойства.
Для получения металлических порошков казанские ученые предложили использовать электролитно-плазменную технологию. В основе ее лежит применение низкотемпературной плазмы электрических разрядов, где один из электродов является жидкостью — раствором солей. Изделие аддитивного производства выступает в качестве твердого электрода, который располагается над поверхностью электролита на некотором расстоянии, между которыми горит разряд.
«Эта технология открывает возможности для производства высококачественных объектов с улучшенными механическими характеристиками и расширяет спектр материалов, используемых в аддитивном производстве», — отметил один из авторов разработки, доцент кафедры технической физики КНИТУ-КАИ Рушан Каюмов.
Ученые провели эксперименты, которые доказали возможность получения металлических порошков для 3D-печати электролитно-плазменным методом. Технология позволяет получать порошки сферической формы частиц. Улучшенное качество получаемых порошков упрощает процесс загрузки материала в принтер и в процессе печати обеспечивает равномерное распределение в слоях.
Несмотря на сложность технологии, по мнению разработчиков, она будет востребована производителями 3D-принтеров, для которых важно качество и совместимость порошков, — в аэрокосмической и автомобильной промышленности, в медицине.
У инновационной разработки есть еще одно преимущество — она позволяет перерабатывать лом, излишки, изделия, вышедшие из эксплуатации, что делает полученные порошки более экономически выгодными по сравнению с традиционными методами, а электролитно-плазменный метод — более экологически чистым, поскольку он позволяет замкнуть производственный цикл и снижает зависимость от первичного сырья.
Ученые КНИТУ-КАИ разработали новый метод переработки металлических изделий аддитивного производства в мелкодисперсный порошок для его повторного применения в 3D-печати. Инновационная разработка позволяет перерабатывать вышедшие из употребления изделия, изготовленные методом селективного лазерного спекания, обратно в исходный металлический порошок для его повторного применения.
Аддитивное производство (3D-печать) — способ создания предметов путем послойного добавления материала, созданного на основе специального порошка. Необходимость послойного синтеза изделий выдвигает к применяемым порошкам особые требования, главные из которых — высокая сферичностью частиц, стабильностью структуры и оптимальные физико-химические свойства.
Для получения металлических порошков казанские ученые предложили использовать электролитно-плазменную технологию. В основе ее лежит применение низкотемпературной плазмы электрических разрядов, где один из электродов является жидкостью — раствором солей. Изделие аддитивного производства выступает в качестве твердого электрода, который располагается над поверхностью электролита на некотором расстоянии, между которыми горит разряд.
«Эта технология открывает возможности для производства высококачественных объектов с улучшенными механическими характеристиками и расширяет спектр материалов, используемых в аддитивном производстве», — отметил один из авторов разработки, доцент кафедры технической физики КНИТУ-КАИ Рушан Каюмов.
Ученые провели эксперименты, которые доказали возможность получения металлических порошков для 3D-печати электролитно-плазменным методом. Технология позволяет получать порошки сферической формы частиц. Улучшенное качество получаемых порошков упрощает процесс загрузки материала в принтер и в процессе печати обеспечивает равномерное распределение в слоях.
Несмотря на сложность технологии, по мнению разработчиков, она будет востребована производителями 3D-принтеров, для которых важно качество и совместимость порошков, — в аэрокосмической и автомобильной промышленности, в медицине.
У инновационной разработки есть еще одно преимущество — она позволяет перерабатывать лом, излишки, изделия, вышедшие из эксплуатации, что делает полученные порошки более экономически выгодными по сравнению с традиционными методами, а электролитно-плазменный метод — более экологически чистым, поскольку он позволяет замкнуть производственный цикл и снижает зависимость от первичного сырья.
Нерешаемых задач – нет!
В НТИ НИЯУ МИФИ завершились научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР) по созданию макетов фрез монолитного твердосплавного инструмента для компании ООО «ПО «Инсистенс» (г. Екатеринбург), которая является одной из ведущих по производству режущего инструмента в России.
Что же такое и где применяется монолитный фрезерный инструмент? Это металлорежущий инструмент, изготовленный из цельной твердосплавной заготовки (например, карбида вольфрама). В отличие от сборных фрез, которые состоят из отдельных частей, монолитные представляют собой единое целое, что обеспечивает им высокую жёсткость и устойчивость к деформациям. Применяется инструмент для производства прецизионных деталей с высокой точностью и сложной геометрией.
В разработке приняли участие сотрудники кафедры Технологии машиностроения института. Макеты, необходимы для презентационно-выставочной деятельности компании, демонстрации заказчикам уникальных разработок по геометрии режущей кромки фрезы, были созданы с помощью 3D печати в лаборатории Аддитивных технологий НТИ НИЯУ МИФИ из высокопрочного пластика. В результате выполнения НИОКР удалось решить задачу с подбором оптимальных режимов печати изделий.
Поздравляем коллег с успешным выполнением поставленных целей и решением профессиональных задач!
В НТИ НИЯУ МИФИ завершились научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР) по созданию макетов фрез монолитного твердосплавного инструмента для компании ООО «ПО «Инсистенс» (г. Екатеринбург), которая является одной из ведущих по производству режущего инструмента в России.
Что же такое и где применяется монолитный фрезерный инструмент? Это металлорежущий инструмент, изготовленный из цельной твердосплавной заготовки (например, карбида вольфрама). В отличие от сборных фрез, которые состоят из отдельных частей, монолитные представляют собой единое целое, что обеспечивает им высокую жёсткость и устойчивость к деформациям. Применяется инструмент для производства прецизионных деталей с высокой точностью и сложной геометрией.
В разработке приняли участие сотрудники кафедры Технологии машиностроения института. Макеты, необходимы для презентационно-выставочной деятельности компании, демонстрации заказчикам уникальных разработок по геометрии режущей кромки фрезы, были созданы с помощью 3D печати в лаборатории Аддитивных технологий НТИ НИЯУ МИФИ из высокопрочного пластика. В результате выполнения НИОКР удалось решить задачу с подбором оптимальных режимов печати изделий.
Поздравляем коллег с успешным выполнением поставленных целей и решением профессиональных задач!
Forwarded from Rosmould | Rosplast | 3D-TECH
⚡ГАЗПРОМ, ГК РЕНОВА, СТГТ, ТВЭЛ, НИКИЭТ, ИЛИСТ, ОДК-АВИАДВИГАТЕЛЬ ждут Вас 17 июня на Форуме Аддитивных Технологий!
✅РЕГИСТРАЦИЯ: https://online.gefera.ru/?EXHIBITION_ID=14331123&pcode=RM25-EKOP7
Дата: 17 июня
Время: 11.00 (не опаздывайте - программа плотная!)
Место: Крокус Экспо, Пав.1, Конференц-зал F
⚡Впервые на Форуме Аддитивных технологий мы рассмотрим тему «ПРИМЕНЕНИЕ 3D-ПЕЧАТИ В ЭНЕРГЕТИЧЕСКОМ МАШИНОСТРОЕНИИ». Эта тема началась на выставке Тепло и Энергетика 28 мая с темы импортозамещения в производстве и ремонте турбинного оборудования. А 17 июня мы рассмотрим более глубоко тему энергетического машиностроения в разрезе потребностей энергетиков и возможностей аддитивных технологий.
✅Соорганизатор и модератор:
Евгений Вячеславович Земляков - Заместитель директора по науке и проектной деятельности Институт лазерных и сварочных технологий СПбГМТУ
✅Подтверждённые спикеры:
- Александр Валерьевич Таничев – Генеральный директор ООО «Современные Технологии Газовых Турбин» (СТГТ)
- Алексей Юрьевич Култышев - Директор по машиностроению ГК «Ренова»
- Андрей Сергеевич Резников – Коммерческий директор АО «Инженерно-производственные решения»
- Владимир Владимирович Кудинов – Заместитель главного конструктора РУ АСММ АО «НИКИЭТ»
- Александр Григорьевич Аксенов - Заместитель главного инженера по аддитивным технологиям АО «ОДК-Авиадвигатель»
- Денис Альбертович Намеев - Директор департамента по научно-технической деятельности неядерных производств АО «ТВЭЛ»
-Алексей Леонидович Барабаш - Главный специалист отдела ПАО «Газпром»
-Ян Валерьевич Афанасов - Главный специалист по гражданской энергетической продукции ПАО «Калужский двигатель»
- Олег Владиславович Панченко – заведующий лабораторией легких материалов и конструкций, ФГАОУ ВО «Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого»
✅ Подробная ПРОГРАММА ФОРУМА АТ (17-19 ИЮНЯ)
✅Подпишитесь на новости 3D-TECH
✅РЕГИСТРАЦИЯ: https://online.gefera.ru/?EXHIBITION_ID=14331123&pcode=RM25-EKOP7
Дата: 17 июня
Время: 11.00 (не опаздывайте - программа плотная!)
Место: Крокус Экспо, Пав.1, Конференц-зал F
⚡Впервые на Форуме Аддитивных технологий мы рассмотрим тему «ПРИМЕНЕНИЕ 3D-ПЕЧАТИ В ЭНЕРГЕТИЧЕСКОМ МАШИНОСТРОЕНИИ». Эта тема началась на выставке Тепло и Энергетика 28 мая с темы импортозамещения в производстве и ремонте турбинного оборудования. А 17 июня мы рассмотрим более глубоко тему энергетического машиностроения в разрезе потребностей энергетиков и возможностей аддитивных технологий.
✅Соорганизатор и модератор:
Евгений Вячеславович Земляков - Заместитель директора по науке и проектной деятельности Институт лазерных и сварочных технологий СПбГМТУ
✅Подтверждённые спикеры:
- Александр Валерьевич Таничев – Генеральный директор ООО «Современные Технологии Газовых Турбин» (СТГТ)
- Алексей Юрьевич Култышев - Директор по машиностроению ГК «Ренова»
- Андрей Сергеевич Резников – Коммерческий директор АО «Инженерно-производственные решения»
- Владимир Владимирович Кудинов – Заместитель главного конструктора РУ АСММ АО «НИКИЭТ»
- Александр Григорьевич Аксенов - Заместитель главного инженера по аддитивным технологиям АО «ОДК-Авиадвигатель»
- Денис Альбертович Намеев - Директор департамента по научно-технической деятельности неядерных производств АО «ТВЭЛ»
-Алексей Леонидович Барабаш - Главный специалист отдела ПАО «Газпром»
-Ян Валерьевич Афанасов - Главный специалист по гражданской энергетической продукции ПАО «Калужский двигатель»
- Олег Владиславович Панченко – заведующий лабораторией легких материалов и конструкций, ФГАОУ ВО «Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого»
✅ Подробная ПРОГРАММА ФОРУМА АТ (17-19 ИЮНЯ)
✅Подпишитесь на новости 3D-TECH
СКОЛТЕХ ПОЛУЧИТ 676 МЛН РУБЛЕЙ НА РАЗВИТИЕ ИНЖЕНЕРНОГО ИИ
Центр искусственного интеллекта Сколтеха вошел в число победителей третьей волны конкурсного отбора исследовательских центров в сфере ИИ, проводимого Минэкономразвития России. Конкурс реализуется по федеральному проекту «Искусственный интеллект» национального проекта «Экономика данных» и курируется Стратегическим агентством поддержки и формирования ИИ-разработок (САПФИР).
По условиям программы каждый центр-победитель получит порядка 300,963 миллионов рублей в 2025 году и 375,338 млн рублей в 2026 году, при этом индустриальные партнеры должны ежегодно софинансировать дополнительно не менее 30% бюджета. Основное внимание будет направлено на фундаментальные и генеративные модели, элементы «сильного» ИИ, мультиагентные системы и другие приоритетные направления, определённые в рамках прошедшей ранее форсайт-сессии и важные для ускорения технологического суверенитета страны.
После заключения договора с Минэкономразвития центр приступит к реализации программы «Инженерный искусственный интеллект», ядром которой станет «Мультиагентная система инженерного ИИ» (МАС ИИ) — библиотека интеллектуальных агентов под управлением ИИ-оркестратора, охватывающая весь цикл инженерных работ — от поиска данных до генерации и верификации CAD-документации. В 2025 году будет сформирована базовая архитектура МАС ИИ, запущен пилот по автоматической коррекции кода совместно с индустриальным партнером, проведены исследования гибридных физически-информированных моделей и методов снижения галлюцинаций больших языковых моделей, а также введён в эксплуатацию новый HPC-кластер. Будет дан старт программам дополнительного профессионального образования по генеративному ИИ.
В 2026 году выйдет опытный образец МАС ИИ с модулями генерации и проверки CAD-чертежей, а также завершатся отраслевые пилоты в нефтегазе. По предварительным расчётам, внедрение МАС ИИ позволит партнёрам сократить время на тестирование программного обеспечения до 50% и снизить затраты на проектирование до 30%.
«Поддержка государства в рамках третьей волны даёт нам ресурс для ускоренного перехода от фундаментальных идей к промышленным решениям в области искусственного интеллекта. Наша цель — развивать надежные и объяснимые ИИ-технологии, способные повысить конкурентоспособность российской индустрии», — сообщил ректор Сколтеха Александр Кулешов.
Заместитель председателя Правительства России Дмитрий Чернышенко отметил, что Президент России Владимир Путин и председатель Правительства России Михаил Мишустин поставили задачи сделать упор на фундаментальные направления в области ИИ и вести исследования в других сферах, но с обязательным применением технологий ИИ.
«Инвестиции в исследовательские центры ИИ уже доказали свою эффективность. Центры первой волны занимались вопросами сильного, доверенного, этичного искусственного интеллекта. Вторая волна посвящена отраслевым исследованиям для медицины, транспорта, промышленности и умных городов. Эти центры создают практически половину всего российского научного задела в ИИ. Президент Владимир Путин поставил задачу к 2030 году публиковать не менее 450 работ на конференциях высшего уровня в области ИИ в мире — А*. Видим, что инвестиции достигают результата, поэтому Правительство продолжает развитие таких программ поддержки», — подчеркнул Дмитрий Чернышенко.
Экспертную поддержку конкурсного отбора и последующее сопровождение реализации программ деятельности исследовательских центров осуществляет Стратегическое агентство поддержки и формирования ИИ-разработок (САПФИР) — проектный офис, созданный на базе Фонда «Сколково».
«В 2025 году Стратегическое агентство поддержки и формирования ИИ-разработок (САПФИР), созданное на базе Фонда „Сколково“, выступило координатором третьей волны конкурсного отбора исследовательских центров в сфере искусственного интеллекта. Каждый из семи победителей получит 676 млн руб. на два года для проведения исследований в сфере сильного, доверенного, мультиагентного искусственного интеллекта. Ближайшие два года САПФИР сосредоточится на поддержке исследовательских центров
Центр искусственного интеллекта Сколтеха вошел в число победителей третьей волны конкурсного отбора исследовательских центров в сфере ИИ, проводимого Минэкономразвития России. Конкурс реализуется по федеральному проекту «Искусственный интеллект» национального проекта «Экономика данных» и курируется Стратегическим агентством поддержки и формирования ИИ-разработок (САПФИР).
По условиям программы каждый центр-победитель получит порядка 300,963 миллионов рублей в 2025 году и 375,338 млн рублей в 2026 году, при этом индустриальные партнеры должны ежегодно софинансировать дополнительно не менее 30% бюджета. Основное внимание будет направлено на фундаментальные и генеративные модели, элементы «сильного» ИИ, мультиагентные системы и другие приоритетные направления, определённые в рамках прошедшей ранее форсайт-сессии и важные для ускорения технологического суверенитета страны.
После заключения договора с Минэкономразвития центр приступит к реализации программы «Инженерный искусственный интеллект», ядром которой станет «Мультиагентная система инженерного ИИ» (МАС ИИ) — библиотека интеллектуальных агентов под управлением ИИ-оркестратора, охватывающая весь цикл инженерных работ — от поиска данных до генерации и верификации CAD-документации. В 2025 году будет сформирована базовая архитектура МАС ИИ, запущен пилот по автоматической коррекции кода совместно с индустриальным партнером, проведены исследования гибридных физически-информированных моделей и методов снижения галлюцинаций больших языковых моделей, а также введён в эксплуатацию новый HPC-кластер. Будет дан старт программам дополнительного профессионального образования по генеративному ИИ.
В 2026 году выйдет опытный образец МАС ИИ с модулями генерации и проверки CAD-чертежей, а также завершатся отраслевые пилоты в нефтегазе. По предварительным расчётам, внедрение МАС ИИ позволит партнёрам сократить время на тестирование программного обеспечения до 50% и снизить затраты на проектирование до 30%.
«Поддержка государства в рамках третьей волны даёт нам ресурс для ускоренного перехода от фундаментальных идей к промышленным решениям в области искусственного интеллекта. Наша цель — развивать надежные и объяснимые ИИ-технологии, способные повысить конкурентоспособность российской индустрии», — сообщил ректор Сколтеха Александр Кулешов.
Заместитель председателя Правительства России Дмитрий Чернышенко отметил, что Президент России Владимир Путин и председатель Правительства России Михаил Мишустин поставили задачи сделать упор на фундаментальные направления в области ИИ и вести исследования в других сферах, но с обязательным применением технологий ИИ.
«Инвестиции в исследовательские центры ИИ уже доказали свою эффективность. Центры первой волны занимались вопросами сильного, доверенного, этичного искусственного интеллекта. Вторая волна посвящена отраслевым исследованиям для медицины, транспорта, промышленности и умных городов. Эти центры создают практически половину всего российского научного задела в ИИ. Президент Владимир Путин поставил задачу к 2030 году публиковать не менее 450 работ на конференциях высшего уровня в области ИИ в мире — А*. Видим, что инвестиции достигают результата, поэтому Правительство продолжает развитие таких программ поддержки», — подчеркнул Дмитрий Чернышенко.
Экспертную поддержку конкурсного отбора и последующее сопровождение реализации программ деятельности исследовательских центров осуществляет Стратегическое агентство поддержки и формирования ИИ-разработок (САПФИР) — проектный офис, созданный на базе Фонда «Сколково».
«В 2025 году Стратегическое агентство поддержки и формирования ИИ-разработок (САПФИР), созданное на базе Фонда „Сколково“, выступило координатором третьей волны конкурсного отбора исследовательских центров в сфере искусственного интеллекта. Каждый из семи победителей получит 676 млн руб. на два года для проведения исследований в сфере сильного, доверенного, мультиагентного искусственного интеллекта. Ближайшие два года САПФИР сосредоточится на поддержке исследовательских центров
В рамках конференции «Электронное машиностроение – 2025» прошла секция «Аддитивные технологии в электронике»
10 июня стартовала II Научно-техническая конференция Союзного государства «Электронное машиностроение – 2025». Ведущие эксперты России и Белоруссии обсуждают развитие отрасли электронного машиностроения, в том числе новейшие разработки в сфере аддитивных технологий, робототехники и замещения импортных компонентов. Конференция проходит при поддержке Минпромторга России и Минпромторга Белоруссии. Организаторами выступают АО «МНТЦ МИЭТ» от российской стороны и ОАО «Планар» — от белорусской.
В рамках первого дня конференции прошла секция «Аддитивные технологии в электронике», модератором которой выступил начальник отдела Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Руслан Ахмедов. Партнером сессии стала компания «Лазерные системы».
Открывая обсуждение, директор департамента аддитивных технологий ООО «Лазерные системы» Алексей Ким представил доклад о возможностях технологии селективного лазерного плавления (SLM) в производстве элементов электрорадиоизделий. Были продемонстрированы технические подходы к применению SLM при создании сложных металлических компонентов.
Заведующий лабораторией печатной и кремниевой микроэлектроники МФТИ Алексей Ефимов рассказал о развитии аэрозольной печати как перспективного направления для промышленности и науки. С докладом о принтере сухой аэрозольной печати для формирования микроструктур на различных подложках выступил директор Института квантовых технологий МФТИ Виктор Иванов.
Результаты опытно-конструкторских работ в области аддитивного производства электроники представили эксперты РТУ МИРЭА. Начальник отдела Инжинирингового центра мобильных решений Семен Лазарев осветил текущий статус и перспективы проекта «Трафарет», направленного на разработку технологических решений в сфере нанесения токопроводящих структур. Заместитель заведующего лаборатории «Аддитивное производство электроники» Денис Юшин в своем выступлении рассказал о ходе реализации ОКР «Аддитив» и задачах, стоящих перед лабораторией.
Завершил секцию генеральный директор ООО «АКМ» Андрей Хохлун, который представил доклад об импортозамещении технологического оборудования для производства многослойных керамических плат.
В ходе обсуждения были обозначены ключевые направления дальнейшего развития аддитивных технологий в электронике и возможности внедрения отечественных решений в промышленное производство. Фото: Freepik
10 июня стартовала II Научно-техническая конференция Союзного государства «Электронное машиностроение – 2025». Ведущие эксперты России и Белоруссии обсуждают развитие отрасли электронного машиностроения, в том числе новейшие разработки в сфере аддитивных технологий, робототехники и замещения импортных компонентов. Конференция проходит при поддержке Минпромторга России и Минпромторга Белоруссии. Организаторами выступают АО «МНТЦ МИЭТ» от российской стороны и ОАО «Планар» — от белорусской.
В рамках первого дня конференции прошла секция «Аддитивные технологии в электронике», модератором которой выступил начальник отдела Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Руслан Ахмедов. Партнером сессии стала компания «Лазерные системы».
Открывая обсуждение, директор департамента аддитивных технологий ООО «Лазерные системы» Алексей Ким представил доклад о возможностях технологии селективного лазерного плавления (SLM) в производстве элементов электрорадиоизделий. Были продемонстрированы технические подходы к применению SLM при создании сложных металлических компонентов.
Заведующий лабораторией печатной и кремниевой микроэлектроники МФТИ Алексей Ефимов рассказал о развитии аэрозольной печати как перспективного направления для промышленности и науки. С докладом о принтере сухой аэрозольной печати для формирования микроструктур на различных подложках выступил директор Института квантовых технологий МФТИ Виктор Иванов.
Результаты опытно-конструкторских работ в области аддитивного производства электроники представили эксперты РТУ МИРЭА. Начальник отдела Инжинирингового центра мобильных решений Семен Лазарев осветил текущий статус и перспективы проекта «Трафарет», направленного на разработку технологических решений в сфере нанесения токопроводящих структур. Заместитель заведующего лаборатории «Аддитивное производство электроники» Денис Юшин в своем выступлении рассказал о ходе реализации ОКР «Аддитив» и задачах, стоящих перед лабораторией.
Завершил секцию генеральный директор ООО «АКМ» Андрей Хохлун, который представил доклад об импортозамещении технологического оборудования для производства многослойных керамических плат.
В ходе обсуждения были обозначены ключевые направления дальнейшего развития аддитивных технологий в электронике и возможности внедрения отечественных решений в промышленное производство. Фото: Freepik
На МКС отрабатывают технологию «3D-печати»
На Международной космической станции продолжается полёт российских участников 73-й длительной экспедиции — космонавтов Роскосмоса Сергея Рыжикова, Алексея Зубрицкого и Кирилла Пескова.
9 июня по программе полёта российского сегмента станции выполнены:
эксперимент «Дубрава» (мониторинг лесных экосистем);
эксперимент «3D-печать» (отработка применения технологий аддитивного производства изделий в условиях космоса);
эксперимент «Мираж» (исследование процессов кристаллизации и получения кристаллов полупроводников с высокой однородностью структуры и свойств методом направленной кристаллизации в условиях микрогравитации);
примерка размещения в индивидуальных креслах-ложементах «Казбек-УМ» в пилотируемом корабле «Союз МС-27»;
физические упражнения в полном объеме.
Материал подготовлен при содействии Центра подготовки космонавтов имени Ю.А. Гагарина. Фото: Роскосмос
На Международной космической станции продолжается полёт российских участников 73-й длительной экспедиции — космонавтов Роскосмоса Сергея Рыжикова, Алексея Зубрицкого и Кирилла Пескова.
9 июня по программе полёта российского сегмента станции выполнены:
эксперимент «Дубрава» (мониторинг лесных экосистем);
эксперимент «3D-печать» (отработка применения технологий аддитивного производства изделий в условиях космоса);
эксперимент «Мираж» (исследование процессов кристаллизации и получения кристаллов полупроводников с высокой однородностью структуры и свойств методом направленной кристаллизации в условиях микрогравитации);
примерка размещения в индивидуальных креслах-ложементах «Казбек-УМ» в пилотируемом корабле «Союз МС-27»;
физические упражнения в полном объеме.
Материал подготовлен при содействии Центра подготовки космонавтов имени Ю.А. Гагарина. Фото: Роскосмос
Крупнейший в мире 3D-принтер для строительства установлен в Катаре
Первый из двух принтеров BODXL имеет длину 50 метров, ширину 30 метров и высоту 15 метров. Самый большой в мире 3D-принтер для строительства был установлен на строительной площадке в Дохе, Катар. Принтер BODXL, изготовленный компанией COBOD International и эксплуатируемый в партнёрстве с UCC Holding, был представлен на специальном VIP-мероприятии на этой неделе.
Принтер может похвастаться внушительными размерами: 50 метров в длину, 30 метров в ширину и 15 метров в высоту, что делает его более чем в четыре раза больше, чем самый большой из когда-либо созданных 3D-принтеров. Благодаря своим огромным размерам BODXL способен напечатать здание площадью 1500 квадратных метров и конструкции высотой до пяти этажей общей площадью 7500 квадратных метров.
Но это только начало. Второй принтер BODXL, идентичный по размеру, уже находится в пути в Катар и будет установлен в том же месте в конце этого месяца. Как только обе машины будут полностью готовы к работе, они будут совместно создавать самое большое здание, напечатанное на 3D-принтере, в мире — школу площадью в несколько тысяч квадратных метров для Управления общественных работ Катара, Ashghal.
Двойное использование этих передовых принтеров является ключевой частью проекта, который станет крупнейшим в мире проектом по автоматизации 3D-строительства. Школа площадью около 40 000 квадратных метров, расположенная на двух участках, не только побьет рекорды, но и изменит представления о скорости, экологичности и точности проектирования и строительства зданий.
Ожидается, что этот проект также будет внесён в Книгу рекордов Гиннесса как крупнейшее сооружение, созданное с помощью технологии 3D-печати. Помимо амбициозных размеров, эта инициатива соответствует долгосрочным целям Катара в области устойчивого развития в рамках Национальной концепции Катара до 2030 года, поскольку она значительно сокращает количество отходов и углеродный след по сравнению с традиционными методами строительства.
Использование машин BODXL третьего поколения от COBOD обеспечивает высокий уровень автоматизации и цифровой точности в процессе строительства. Система позволяет быстрее завершать проекты и повышать эффективность использования ресурсов за счет сокращения потребности в ручном труде и традиционных материалах
Хенрик Лунд-Нильсен, генеральный директор и основатель COBOD International, подчеркнул, что сотрудничество с UCC Holding является примером технологического и экологического прорыва. Он высоко оценил масштаб проекта и его потенциал для того, чтобы вдохновить на новую волну умных, экологичных строительных проектов по всему миру. Руководители UCC Holding также выразили гордость за то, что они продвигают это смелое, дальновидное начинание, ставя Катар в авангард глобальных инноваций в области гражданского строительства.
Ожидается, что в 2025 году строительные работы с использованием 3D-принтера будут активизированы, что позволит воплотить в жизнь футуристическое образовательное учреждение с помощью передовых инженерных решений. Ожидается, что школа в Дохе станет не просто строительным проектом, а первым из серии масштабных сооружений, которые можно быстро, экономично и с минимальным воздействием на окружающую среду создать с помощью 3D-печати.
Первый из двух принтеров BODXL имеет длину 50 метров, ширину 30 метров и высоту 15 метров. Самый большой в мире 3D-принтер для строительства был установлен на строительной площадке в Дохе, Катар. Принтер BODXL, изготовленный компанией COBOD International и эксплуатируемый в партнёрстве с UCC Holding, был представлен на специальном VIP-мероприятии на этой неделе.
Принтер может похвастаться внушительными размерами: 50 метров в длину, 30 метров в ширину и 15 метров в высоту, что делает его более чем в четыре раза больше, чем самый большой из когда-либо созданных 3D-принтеров. Благодаря своим огромным размерам BODXL способен напечатать здание площадью 1500 квадратных метров и конструкции высотой до пяти этажей общей площадью 7500 квадратных метров.
Но это только начало. Второй принтер BODXL, идентичный по размеру, уже находится в пути в Катар и будет установлен в том же месте в конце этого месяца. Как только обе машины будут полностью готовы к работе, они будут совместно создавать самое большое здание, напечатанное на 3D-принтере, в мире — школу площадью в несколько тысяч квадратных метров для Управления общественных работ Катара, Ashghal.
Двойное использование этих передовых принтеров является ключевой частью проекта, который станет крупнейшим в мире проектом по автоматизации 3D-строительства. Школа площадью около 40 000 квадратных метров, расположенная на двух участках, не только побьет рекорды, но и изменит представления о скорости, экологичности и точности проектирования и строительства зданий.
Ожидается, что этот проект также будет внесён в Книгу рекордов Гиннесса как крупнейшее сооружение, созданное с помощью технологии 3D-печати. Помимо амбициозных размеров, эта инициатива соответствует долгосрочным целям Катара в области устойчивого развития в рамках Национальной концепции Катара до 2030 года, поскольку она значительно сокращает количество отходов и углеродный след по сравнению с традиционными методами строительства.
Использование машин BODXL третьего поколения от COBOD обеспечивает высокий уровень автоматизации и цифровой точности в процессе строительства. Система позволяет быстрее завершать проекты и повышать эффективность использования ресурсов за счет сокращения потребности в ручном труде и традиционных материалах
Хенрик Лунд-Нильсен, генеральный директор и основатель COBOD International, подчеркнул, что сотрудничество с UCC Holding является примером технологического и экологического прорыва. Он высоко оценил масштаб проекта и его потенциал для того, чтобы вдохновить на новую волну умных, экологичных строительных проектов по всему миру. Руководители UCC Holding также выразили гордость за то, что они продвигают это смелое, дальновидное начинание, ставя Катар в авангард глобальных инноваций в области гражданского строительства.
Ожидается, что в 2025 году строительные работы с использованием 3D-принтера будут активизированы, что позволит воплотить в жизнь футуристическое образовательное учреждение с помощью передовых инженерных решений. Ожидается, что школа в Дохе станет не просто строительным проектом, а первым из серии масштабных сооружений, которые можно быстро, экономично и с минимальным воздействием на окружающую среду создать с помощью 3D-печати.