Низкоуглеродная Россия

Переход на энергосберегающие способы производства цемента (сухой и комбинированный)

Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: цемент сухим и комбинированными способами. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».

Производство цемента энергосберегающими способами (сухой, комбинированный) – это серийная зрелая технология, по которой в России производится до 58% готовой цементной продукции. Удельный расход топлива на обжиг клинкера: 2800-3098 МДж/т (новые цементные заводы с печами сухого способа, с многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором); удельный расход электроэнергии – 73-90 кВт-ч/т цемента (новые цементные заводы с вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями).

Необходимый ежегодный объем ввода новых производственных мощностей по энергосберегающим способам производства цемента должен составлять не менее 1,8-2 млн т. Это позволит повысить масштаб их использования с 35,4 (58%) в 2022-2023 гг. до 52,5 (70%) в 2030 году; 67,6 (84%) в 2040 году; 80,6 (98%) в 2050 году; 83,1 (100%) в 2060 году (см. рисунок). Удельные капитальные вложения равны 5000-12000 руб./т цемента. Реконструкция цементного завода (перевод на сухой способ производства) стоит 5-6 млрд руб., или 5000-5400 руб./т цемента (60-70 долл. США/т). Строительство новых цементных заводов (с печами сухого способа, многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором, вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями) стоит 30-36 млрд руб. с удельной стоимостью 6000-12000 руб./т цемента (68-144 долл. США/т цемента).

Это серийная («зрелая») технология, но уровень локализации производства оборудования – только 30%. На 2024-2027 годы поставлена задача снизить уровень зависимости от импортного оборудования до 15-20%, а на 2028-2035 годы –до 5-10%. В 2022 году основное оборудование для цементных заводов России выпускают следующие предприятия: ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» (печи вращающиеся для обжига клинкера; холодильники колосниковые; дробильное и размольное оборудование); ОАО «Волгоцеммаш» (печи и печные системы для производства цемента; холодильники колосниковые; дробилки, мельницы, агрегаты помола цемента); Группа компаний «Строммашина» (печи вращающиеся для обжига клинкера; дробильное и размольное оборудование; сопутствующее оборудование для производства цемента); Группа компаний «Тяжмаш» (дробильное и размольное оборудование); ПАО «Уралмашзавод» (дробильное и размольное оборудование); Алтайский завод строительного машиностроения (помолочные комплексы, конвейеры, транспортеры, силосы разборные для цемента). Вся необходимая инфраструктура для применения технологии есть.

Продолжение ниже

www.group-telegram.com/jp/LowCarbonRussia.com/483

360 viewsedited  Nov 6, 2024 at 07:42

Переход на энергосберегающие способы производства цемента (сухой и комбинированный)

Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: цемент сухим и комбинированными способами. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».

Производство цемента энергосберегающими способами (сухой, комбинированный) – это серийная зрелая технология, по которой в России производится до 58% готовой цементной продукции. Удельный расход топлива на обжиг клинкера: 2800-3098 МДж/т (новые цементные заводы с печами сухого способа, с многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором); удельный расход электроэнергии – 73-90 кВт-ч/т цемента (новые цементные заводы с вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями).

Необходимый ежегодный объем ввода новых производственных мощностей по энергосберегающим способам производства цемента должен составлять не менее 1,8-2 млн т. Это позволит повысить масштаб их использования с 35,4 (58%) в 2022-2023 гг. до 52,5 (70%) в 2030 году; 67,6 (84%) в 2040 году; 80,6 (98%) в 2050 году; 83,1 (100%) в 2060 году (см. рисунок). Удельные капитальные вложения равны 5000-12000 руб./т цемента. Реконструкция цементного завода (перевод на сухой способ производства) стоит 5-6 млрд руб., или 5000-5400 руб./т цемента (60-70 долл. США/т). Строительство новых цементных заводов (с печами сухого способа, многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором, вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями) стоит 30-36 млрд руб. с удельной стоимостью 6000-12000 руб./т цемента (68-144 долл. США/т цемента).

Это серийная («зрелая») технология, но уровень локализации производства оборудования – только 30%. На 2024-2027 годы поставлена задача снизить уровень зависимости от импортного оборудования до 15-20%, а на 2028-2035 годы –до 5-10%. В 2022 году основное оборудование для цементных заводов России выпускают следующие предприятия: ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» (печи вращающиеся для обжига клинкера; холодильники колосниковые; дробильное и размольное оборудование); ОАО «Волгоцеммаш» (печи и печные системы для производства цемента; холодильники колосниковые; дробилки, мельницы, агрегаты помола цемента); Группа компаний «Строммашина» (печи вращающиеся для обжига клинкера; дробильное и размольное оборудование; сопутствующее оборудование для производства цемента); Группа компаний «Тяжмаш» (дробильное и размольное оборудование); ПАО «Уралмашзавод» (дробильное и размольное оборудование); Алтайский завод строительного машиностроения (помолочные комплексы, конвейеры, транспортеры, силосы разборные для цемента). Вся необходимая инфраструктура для применения технологии есть.

Продолжение ниже

BY Низкоуглеродная Россия