Сравнение материалов для аддитивного производства
или как выбрать подходящий?
Часть 2
2. Неметаллы
Неметаллы включают полимеры, керамику, композиты, а также специализированные материалы, такие как песок и воск. Они легче, дешевле и часто проще в обработке, чем металлы. Подходят для прототипирования, дизайна и функциональных деталей.
Примеры неметаллов:
- Пластики (PLA, ABS, PETG): доступные и простые в использовании. PLA подходит для прототипов, ABS — для более прочных деталей.
- Инженерные полимеры (PA, PEEK, ULTEM): обладают высокой прочностью, термостойкостью и химической устойчивостью. PEEK и ULTEM используются в аэрокосмической и медицинской отраслях.
- Фотополимеры (смолы): обеспечивают высокую детализацию. Подходят для ювелирных изделий и стоматологии, а также точного литья.
- Керамика (Al2O3, ZrO2): термостойкая и химически инертная. Используется в медицине и электронике.
- Композиты (углеволокно, стекловолокно): сочетают легкость и прочность. Применяются в автомобильной и аэрокосмической промышленности.
- Песок для песчано-полимерного литья: используется для создания литейных форм для заливки в них металлов и сплавов.
- Воск: применяется для изготовления восковок в ювелирной промышленности и литье по выплавляемым моделям.
В следующий раз мы разберем то, на что нужно обращать внимание при выборе класса и самого вида материала.
или как выбрать подходящий?
Часть 2
2. Неметаллы
Неметаллы включают полимеры, керамику, композиты, а также специализированные материалы, такие как песок и воск. Они легче, дешевле и часто проще в обработке, чем металлы. Подходят для прототипирования, дизайна и функциональных деталей.
Примеры неметаллов:
- Пластики (PLA, ABS, PETG): доступные и простые в использовании. PLA подходит для прототипов, ABS — для более прочных деталей.
- Инженерные полимеры (PA, PEEK, ULTEM): обладают высокой прочностью, термостойкостью и химической устойчивостью. PEEK и ULTEM используются в аэрокосмической и медицинской отраслях.
- Фотополимеры (смолы): обеспечивают высокую детализацию. Подходят для ювелирных изделий и стоматологии, а также точного литья.
- Керамика (Al2O3, ZrO2): термостойкая и химически инертная. Используется в медицине и электронике.
- Композиты (углеволокно, стекловолокно): сочетают легкость и прочность. Применяются в автомобильной и аэрокосмической промышленности.
- Песок для песчано-полимерного литья: используется для создания литейных форм для заливки в них металлов и сплавов.
- Воск: применяется для изготовления восковок в ювелирной промышленности и литье по выплавляемым моделям.
В следующий раз мы разберем то, на что нужно обращать внимание при выборе класса и самого вида материала.
🛫 Опытный образец самолета «Суперджет» совершил первый полет с отечественными двигателями ПД-8 в Комсомольске-на-Амуре и ознаменовал начало летных испытаний ПД-8 в составе Суперджета.
👨✈️ Полет был выполнен экипажем в составе летчиков-испытателей Дмитрия Деменева, Игоря Гревцева и бортового оператора Максима Грюканова. Самолет находился в воздухе около 40 минут, достиг скорости 500 км/ч и высоты до 3000 м.
«Самолет с силовой установкой ПД-8 присоединился к летным испытаниям – это важный и долгожданный шаг на пути к сертификации технологически независимой версии «Суперджета». Полная самоотдача и преодоление двигателестроителями всех вызовов позволили самолету успешно выполнить первый полет на российских двигателях. Для интенсификации сертификационных испытаний производитель планирует подключить к ним третий, полностью российский «Суперджет». Рассчитываем, что эта работа будет вестись в графике, необходимую финансовую и ресурсную поддержку авиастроителей государство обеспечивает в полном объеме», – заявил Первый заместитель Председателя Правительства Российской Федерации, председатель Наблюдательного совета Госкорпорации Ростех Денис Мантуров.
🤝 В составе Госкорпорации Ростех работы по программе импортозамещения «Суперджета» выполняет большая кооперация предприятий под эгидой компании «Яковлев» Объединенной авиастроительной корпорации. Новые российские силовые установки созданы специалистами Объединенной двигателестроительной корпорации.
✈️ Для первого полета на отечественных двигателях использовался опытный образец «Суперджета» с заводским номером 95157, произведенный в 2018 году.
«Полет самолета с новыми отечественными двигателями ПД-8 стал одним из самых ожидаемых событий этого года. Двигатель показал хорошие результаты и в полной мере подтвердил все свои технические характеристики. Я благодарен всей большой команде ОДК и ОАК, а также руководству Минпромторга, Росавиации, Госкорпорации Ростех и НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского» за этот общий результат. До конца марта мы планируем передать еще два опытных двигателя ПД-8 для проведения летных испытаний. Получение сертификата типа на двигатель ПД-8 запланировано на осень этого года», – отметил генеральный директор ОДК Александр Грачев.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Forwarded from ОДК
Уважаемые коллеги!
❤️ Поздравляю многотысячный коллектив Объединенной двигателестроительной корпорации с заслуженным успехом: двигатель ПД-8 – состоялся!
✨ 17 марта выполнен первый вылет самолета SJ-100 с нашими, российскими силовыми установками.
Мы прошли непростой путь, чтобы этот полет стал возможен. Позади – годы упорного труда, не всегда успешных испытаний, поиска новых решений. Однако ваш неизменный ответ на все трудности был один – «сделаем!».
🤝 Благодаря вашему упорству этот день настал. ПД-8 – результат напряженного труда коллективов наших заводов, инженерного гения наших конструкторов, таланта технологов, ответственности вспомогательных служб, инновационных решений специалистов ОДК-Авиадвигатель и ОДК-СТАР, упорства и организаторского мастерства головного разработчика и сборщика – ОДК-Сатурн.
💯 Этот двигатель – материальное воплощение одной из ключевых корпоративных ценностей: мы все делаем общее дело!
⭐️ Благодарю за ваш увлеченный, ответственный, самоотверженный труд на благо нашей страны!
Генеральный директор ОДК Александр Грачев
Подписывайтесь на ОДК |Оставляйте «бусты»
#ОДК
📷 ОАК
✨ 17 марта выполнен первый вылет самолета SJ-100 с нашими, российскими силовыми установками.
Мы прошли непростой путь, чтобы этот полет стал возможен. Позади – годы упорного труда, не всегда успешных испытаний, поиска новых решений. Однако ваш неизменный ответ на все трудности был один – «сделаем!».
🤝 Благодаря вашему упорству этот день настал. ПД-8 – результат напряженного труда коллективов наших заводов, инженерного гения наших конструкторов, таланта технологов, ответственности вспомогательных служб, инновационных решений специалистов ОДК-Авиадвигатель и ОДК-СТАР, упорства и организаторского мастерства головного разработчика и сборщика – ОДК-Сатурн.
💯 Этот двигатель – материальное воплощение одной из ключевых корпоративных ценностей: мы все делаем общее дело!
Генеральный директор ОДК Александр Грачев
Подписывайтесь на ОДК |Оставляйте «бусты»
#ОДК
📷 ОАК
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Сравнение материалов для аддитивного производства
или как выбрать подходящий?
Часть 3
Имея багаж знаний по классам и видам материалов, давайте попробуем все резюмировать и научиться выбирать искомый материал, который должен удовлетворить требования проекта.
На что обращать внимание:
- Температура плавления: важно для деталей, работающих в экстремальных условиях.
- Гибкость и прочность: например, нейлон (PA) гибкий, а PEEK — жесткий и прочный.
- Биосовместимость: для медицинских применений.
- Точность и детализация: фотополимеры идеальны для мелких и точных деталей, а также качественных поверхностей без необходимости их дополнительной постобработки.
- Специфические свойства: например, песок должен иметь высокую термостойкость для литья, а воск — легко удаляться при выплавлении.
Как выбрать материал для 3D-печати?
1. Определите назначение детали:
- Для прототипов подойдут PLA или ABS.
- Для функциональных деталей — инженерные полимеры или металлы.
- Для высоконагруженных деталей — титан или инконель.
- Для прямого литья металлов — песок, керамика.
- Для литья по выплавляемым моделям — воск.
- Для литья по выжигаемым моделям — ABS, PLA, PMMA, некоторые виды фотополимеров.
2. Учитывайте условия эксплуатации:
- Температура, влажность, химическая среда.
- Нагрузки (статичные, динамичные, ударные).
3. Оцените бюджет:
- Металлы дороже, но долговечнее.
- Полимеры дешевле, но и менее прочные.
- Керамика дороже, но имеет экстра эффективность.
- Специализированные материалы (песок, воск) имеют свою ценовую категорию и специфическое предназначение (часто без других вариантов).
4. Проверьте совместимость с технологией печати:
- Металлы печатаются на L-PBF, DED-P/W, E-PBF, MBJ оборудовании.
- Пластики — на FDM/FFF, SLS/SHS, BJ.
- Фотополимеры — на SLA или DLP/LCD.
- Керамика — на BJ, SLA, DLP/LCD.
- Песок — на песчанополимерных BJ-принтерах.
- Воск — на принтерах DOD, MJP/MJM с высокой точностью печати, а также на более доступных FFF-принтерах.
5. Учитывайте постобработку:
- Металлы часто требуют термообработки и шлифовки, а MBJ — дебайдинга.
- Пластики могут нуждаться в покраске или полировке.
- Песчаные формы требуют аккуратного извлечения отливок.
- Керамика требует дебайдинга.
- Восковые модели удаляются выплавлением.
Заключение
Выбор материала для 3D-печати — это баланс между требованиями к детали, бюджетом и технологическими возможностями. Металлы подходят для высоконагруженных и термостойких деталей, а неметаллы — для прототипов, дизайна и менее требовательных применений. Специализированные материалы, такие как песок и воск, открывают дополнительные возможности для литейного производства и ювелирного дела. Правильный выбор материала — залог успешного аддитивного производства!
или как выбрать подходящий?
Часть 3
Имея багаж знаний по классам и видам материалов, давайте попробуем все резюмировать и научиться выбирать искомый материал, который должен удовлетворить требования проекта.
На что обращать внимание:
- Температура плавления: важно для деталей, работающих в экстремальных условиях.
- Гибкость и прочность: например, нейлон (PA) гибкий, а PEEK — жесткий и прочный.
- Биосовместимость: для медицинских применений.
- Точность и детализация: фотополимеры идеальны для мелких и точных деталей, а также качественных поверхностей без необходимости их дополнительной постобработки.
- Специфические свойства: например, песок должен иметь высокую термостойкость для литья, а воск — легко удаляться при выплавлении.
Как выбрать материал для 3D-печати?
1. Определите назначение детали:
- Для прототипов подойдут PLA или ABS.
- Для функциональных деталей — инженерные полимеры или металлы.
- Для высоконагруженных деталей — титан или инконель.
- Для прямого литья металлов — песок, керамика.
- Для литья по выплавляемым моделям — воск.
- Для литья по выжигаемым моделям — ABS, PLA, PMMA, некоторые виды фотополимеров.
2. Учитывайте условия эксплуатации:
- Температура, влажность, химическая среда.
- Нагрузки (статичные, динамичные, ударные).
3. Оцените бюджет:
- Металлы дороже, но долговечнее.
- Полимеры дешевле, но и менее прочные.
- Керамика дороже, но имеет экстра эффективность.
- Специализированные материалы (песок, воск) имеют свою ценовую категорию и специфическое предназначение (часто без других вариантов).
4. Проверьте совместимость с технологией печати:
- Металлы печатаются на L-PBF, DED-P/W, E-PBF, MBJ оборудовании.
- Пластики — на FDM/FFF, SLS/SHS, BJ.
- Фотополимеры — на SLA или DLP/LCD.
- Керамика — на BJ, SLA, DLP/LCD.
- Песок — на песчанополимерных BJ-принтерах.
- Воск — на принтерах DOD, MJP/MJM с высокой точностью печати, а также на более доступных FFF-принтерах.
5. Учитывайте постобработку:
- Металлы часто требуют термообработки и шлифовки, а MBJ — дебайдинга.
- Пластики могут нуждаться в покраске или полировке.
- Песчаные формы требуют аккуратного извлечения отливок.
- Керамика требует дебайдинга.
- Восковые модели удаляются выплавлением.
Заключение
Выбор материала для 3D-печати — это баланс между требованиями к детали, бюджетом и технологическими возможностями. Металлы подходят для высоконагруженных и термостойких деталей, а неметаллы — для прототипов, дизайна и менее требовательных применений. Специализированные материалы, такие как песок и воск, открывают дополнительные возможности для литейного производства и ювелирного дела. Правильный выбор материала — залог успешного аддитивного производства!
Часть 1
✅
Пористость и сплошность в аддитивном производстве металлов и сплавов существенно влияют на эксплуатационные качества изделий. Чтобы вас воспринимали как своего среди специалистов по аддитивным технологиям, важно разбираться в профессиональной терминологии.
Пористость и сплошность — это взаимосвязанные, но противоположные характеристики металлических изделий:
✅
Пористость — это доля объёма пустот (пор) в материале. Чем выше пористость, тем больше пустот в изделии, что снижает его плотность и механические свойства (прочность, усталостная долговечность и т.д.).
✅
Сплошность — это степень отсутствия пустот в материале, то есть его монолитность. Чем выше сплошность, тем плотнее и однороднее материал, что улучшает его эксплуатационные характеристики.
Чтобы упростить понимание этих терминов, воспользуемся их простым противопоставлением:
📌Высокая сплошность = низкая пористость.
📌Низкая сплошность = высокая пористость.
✅
Минимальный параметр пористости зависит от выбранной аддитивной технологии, материала, а также требований к изделию (например, для авиастроения и космонавтики допустимая пористость может быть ниже 0,5%, а для менее ответственных деталей — до 2-3%).
Как достичь минимальной пористости:
📌Оптимизировать параметры 3D-печати (мощность лазера, скорость сканирования, толщина слоя).
📌Использовать качественные металлические порошки с минимальным содержанием примесей.
📌Применить постобработку, например, горячее изостатическое прессование (HIP) и термообработку.
Продолжим погружение в пористость и сравнение со сплошными изделиями в следующих частях. Оставайтесь с нами!
✅
Пористость и сплошность в аддитивном производстве металлов и сплавов существенно влияют на эксплуатационные качества изделий. Чтобы вас воспринимали как своего среди специалистов по аддитивным технологиям, важно разбираться в профессиональной терминологии.
Пористость и сплошность — это взаимосвязанные, но противоположные характеристики металлических изделий:
✅
Пористость — это доля объёма пустот (пор) в материале. Чем выше пористость, тем больше пустот в изделии, что снижает его плотность и механические свойства (прочность, усталостная долговечность и т.д.).
✅
Сплошность — это степень отсутствия пустот в материале, то есть его монолитность. Чем выше сплошность, тем плотнее и однороднее материал, что улучшает его эксплуатационные характеристики.
Чтобы упростить понимание этих терминов, воспользуемся их простым противопоставлением:
📌Высокая сплошность = низкая пористость.
📌Низкая сплошность = высокая пористость.
✅
Минимальный параметр пористости зависит от выбранной аддитивной технологии, материала, а также требований к изделию (например, для авиастроения и космонавтики допустимая пористость может быть ниже 0,5%, а для менее ответственных деталей — до 2-3%).
Как достичь минимальной пористости:
📌Оптимизировать параметры 3D-печати (мощность лазера, скорость сканирования, толщина слоя).
📌Использовать качественные металлические порошки с минимальным содержанием примесей.
📌Применить постобработку, например, горячее изостатическое прессование (HIP) и термообработку.
Продолжим погружение в пористость и сравнение со сплошными изделиями в следующих частях. Оставайтесь с нами!
Часть 2
✅
Как же пористость влияет на свойства изделий?
⭐️Внимание, даём базу!
1⃣ Механические свойства:
– Прочность. Пористость снижает прочность материала, так как поры создают концентраторы напряжений, что может привести к преждевременному разрушению изделия. Сплошные материалы, напротив, обладают более высокой прочностью и устойчивостью к нагрузкам.
– Пластичность. Наличие пор может снизить пластичность материала, делая его более хрупким. Сплошные материалы обычно демонстрируют лучшую пластичность и способность к деформации без разрушения.
– Усталостная долговечность. Пористость значительно снижает усталостную прочность, так как поры могут стать очагами зарождения трещин при циклических нагрузках. Сплошные материалы более устойчивы к усталостным повреждениям.
2⃣ Теплопроводность и электропроводность:
– Пористость снижает теплопроводность и электропроводность материала, так как воздух или газ в порах являются плохими проводниками тепла и электричества. Сплошные материалы, напротив, обладают более высокой теплопроводностью и электропроводностью, что важно для изделий, работающих в условиях высоких температур или электрических нагрузок.
3⃣ Коррозионная стойкость:
– Пористость может ухудшить коррозионную стойкость материала, так как поры могут служить местами скопления агрессивных сред (например, влаги или химических веществ), что ускоряет коррозию. Сплошные материалы более устойчивы к коррозии, особенно если поверхность изделия хорошо обработана.
В третьей части мы рассмотрим еще несколько свойств изделий, на которые может влиять пористость.
✅
Как же пористость влияет на свойства изделий?
⭐️Внимание, даём базу!
1⃣ Механические свойства:
– Прочность. Пористость снижает прочность материала, так как поры создают концентраторы напряжений, что может привести к преждевременному разрушению изделия. Сплошные материалы, напротив, обладают более высокой прочностью и устойчивостью к нагрузкам.
– Пластичность. Наличие пор может снизить пластичность материала, делая его более хрупким. Сплошные материалы обычно демонстрируют лучшую пластичность и способность к деформации без разрушения.
– Усталостная долговечность. Пористость значительно снижает усталостную прочность, так как поры могут стать очагами зарождения трещин при циклических нагрузках. Сплошные материалы более устойчивы к усталостным повреждениям.
2⃣ Теплопроводность и электропроводность:
– Пористость снижает теплопроводность и электропроводность материала, так как воздух или газ в порах являются плохими проводниками тепла и электричества. Сплошные материалы, напротив, обладают более высокой теплопроводностью и электропроводностью, что важно для изделий, работающих в условиях высоких температур или электрических нагрузок.
3⃣ Коррозионная стойкость:
– Пористость может ухудшить коррозионную стойкость материала, так как поры могут служить местами скопления агрессивных сред (например, влаги или химических веществ), что ускоряет коррозию. Сплошные материалы более устойчивы к коррозии, особенно если поверхность изделия хорошо обработана.
В третьей части мы рассмотрим еще несколько свойств изделий, на которые может влиять пористость.
Часть 3
Продолжаем изучение влияние пористости на свойства изделий.
4⃣ Герметичность:
– Для изделий, требующих герметичности (например, аэрокосмоса или медицинской промышленности), пористость является критическим дефектом. Сплошные материалы обеспечивают лучшую герметичность и предотвращают утечки.
5⃣ Точность размеров и качество поверхности:
– Пористость может привести к неравномерной усадке материала при охлаждении, что влияет на точность размеров и качество поверхности изделия. Сплошные материалы обеспечивают более стабильные геометрические характеристики и лучшее качество поверхности.
6⃣ Долговечность и надежность:
– Изделия с высокой пористостью имеют меньший срок службы из-за повышенной вероятности возникновения трещин и других дефектов. Сплошные материалы более долговечны и надежны в эксплуатации.
7⃣ Влияние на постобработку:
– Пористость может усложнить процессы механической обработки, такие как шлифовка или полировка, так как поры могут вызывать неравномерное удаление материала. Сплошные материалы легче поддаются обработке.
В заключение
📌Для достижения высоких эксплуатационных качеств изделий в аддитивном производстве важно минимизировать пористость и стремиться к созданию сплошных структур. Это достигается за счет оптимизации параметров печати (например, мощности лазера, скорости сканирования, толщины слоя), использования качественных металлических порошков и постобработки (например, горячего изостатического прессования для устранения пор).
Продолжаем изучение влияние пористости на свойства изделий.
4⃣ Герметичность:
– Для изделий, требующих герметичности (например, аэрокосмоса или медицинской промышленности), пористость является критическим дефектом. Сплошные материалы обеспечивают лучшую герметичность и предотвращают утечки.
5⃣ Точность размеров и качество поверхности:
– Пористость может привести к неравномерной усадке материала при охлаждении, что влияет на точность размеров и качество поверхности изделия. Сплошные материалы обеспечивают более стабильные геометрические характеристики и лучшее качество поверхности.
6⃣ Долговечность и надежность:
– Изделия с высокой пористостью имеют меньший срок службы из-за повышенной вероятности возникновения трещин и других дефектов. Сплошные материалы более долговечны и надежны в эксплуатации.
7⃣ Влияние на постобработку:
– Пористость может усложнить процессы механической обработки, такие как шлифовка или полировка, так как поры могут вызывать неравномерное удаление материала. Сплошные материалы легче поддаются обработке.
В заключение
📌Для достижения высоких эксплуатационных качеств изделий в аддитивном производстве важно минимизировать пористость и стремиться к созданию сплошных структур. Это достигается за счет оптимизации параметров печати (например, мощности лазера, скорости сканирования, толщины слоя), использования качественных металлических порошков и постобработки (например, горячего изостатического прессования для устранения пор).
Часть 1
Мечтаете снизить расходы на печать, но не готовы идти на компромиссы с качеством? Ловите несколько рабочих лайфхаков:
Меньше сложных деталей = меньше времени и материала.
Используйте самоподдерживающиеся углы (помните о правиле 45 град), чтобы избежать лишних поддержек.
Не переусердствуйте с толщиной — достаточно, чтобы деталь была прочной.
Полые или решетчатые структуры помогут сэкономить материал и снизить вес. Расчет прочности доверьте специализированному инженерному ПО.
Размещайте деталь в камере и на платформе принтера так, чтобы уменьшить количество поддержек и время печати.
Горизонтально или вертикально? Выбирайте то, что выгоднее, но не в ущерб качеству. Главное — найти баланс.
Используйте более доступные материалы, если они подходят по эксплуатационным характеристикам и инженерным расчетам.
Решетчатые конструкции помогут снизить расход материала.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Часть 2
Продолжим выискивать рабочие лайфхаки для экономной 3D-печати:
Если конструкция и требования эксплуатации позволяют, старайтесь объединить детали сборки в одно целое изделие. Это сократит количество операций, а значит упростит и удешевит сборку.
Продумывайте конструкцию так, чтобы минимизировать шлифовку, полировку и другие работы. Упрощайте удаление поддержек (выбирайте дизайн поддержек таким образом, чтобы успешно решать вопросы с прочностью фиксации ими детали на платформе, хорошему теплоотводу, а также легкости удаления).
Проектируйте детали так, чтобы отходы были минимальными, а порошок можно было использовать повторно.
Советуйтесь с поставщиками услуг печати (выбирайте опытные ЦАТ) — их опыт поможет избежать лишних трат.
Эти шаги помогут вам снизить затраты на SLM-печать, сохранив качество и функциональность изделий.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔬 Гироидные структуры в инженерии
Гироиды — трёхмерные периодические минимальные поверхности (TPMS) — становятся хитом в инженерии, производстве и биомедицине благодаря своей лёгкости, прочности и пористости. Но знали ли вы, что есть два основных типа?
1️⃣ Скелетный гироид
🔠 Особенности:
— Сеть переплетённых балок (самонесущая структура)
— Делит пространство на два лабиринта — идеально для потоков жидкости
— Биосовместимость + гибкость → импланты для костей 🦴
— Стабильность в 3D-печати
2️⃣ Поверхностный гироид
🔠 Особенности:
— Слоистая структура (настраиваемая толщина)
— Высокая жёсткость → для нагруженных конструкций
— Регулируемая пористость → теплообменники, фильтры 🔥💧
🧠 Что выбрать?
— Скелетный → гибкость, амортизация, костные импланты.
— Поверхностный → прочность, жёсткость, системы охлаждения.
Гироиды — это идеальный баланс между весом, прочностью и функциональностью.
Гироиды — трёхмерные периодические минимальные поверхности (TPMS) — становятся хитом в инженерии, производстве и биомедицине благодаря своей лёгкости, прочности и пористости. Но знали ли вы, что есть два основных типа?
— Сеть переплетённых балок (самонесущая структура)
— Делит пространство на два лабиринта — идеально для потоков жидкости
— Биосовместимость + гибкость → импланты для костей 🦴
— Стабильность в 3D-печати
— Слоистая структура (настраиваемая толщина)
— Высокая жёсткость → для нагруженных конструкций
— Регулируемая пористость → теплообменники, фильтры 🔥💧
— Скелетный → гибкость, амортизация, костные импланты.
— Поверхностный → прочность, жёсткость, системы охлаждения.
Гироиды — это идеальный баланс между весом, прочностью и функциональностью.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Как снизить брак в L-PBF/SLM-печати: рабочие лайфхаки
Часть 1
Знакомая ситуация: потратили кучу времени на подготовку, запустили печать, а в итоге — коробление, трещины или непроплавы? Металлическая 3D-печать — технология капризная, но, если знать, на какие моменты давить, брак можно сократить в разы. Давайте разберёмся, что реально работает, а что — пустая трата времени.
✅ Что действительно помогает?
1️⃣ Параметры — всему голова
Тут без компромиссов: если лазер жарит слишком сильно или слабо, деталь можно выбросить. Особенно это критично для титана и алюминия — малейший перекос в скорости или мощности, и вместо плотного сплава получается "швейцарский сыр". Лучший вариант — брать проверенные настройки от производителя порошка и адаптировать их под свою машину. И да, кубики-образцы печатать придётся — без них никак.
2️⃣ Порошок — только свежий и сухой
Повторное использование порошка — это лотерея. Окислы, изменение гранулометрии, посторонние включения — всё это бьёт по качеству. Особенно капризны титан и алюминий: стоит чуть зазеваться с влажностью — и вместо детали получается брак. Просеивать, сушить, хранить в инертной среде — обязательно.
3️⃣ Поддержки — не просто так
Кажется, что можно сэкономить и поставить их по минимуму? Увы, но без адекватных поддержек даже простая геометрия может повести. Особенно это касается массивных деталей — если не отводить тепло, коробление гарантировано.
Продолжение читайте в следующей части, не пропустите!
Часть 1
Знакомая ситуация: потратили кучу времени на подготовку, запустили печать, а в итоге — коробление, трещины или непроплавы? Металлическая 3D-печать — технология капризная, но, если знать, на какие моменты давить, брак можно сократить в разы. Давайте разберёмся, что реально работает, а что — пустая трата времени.
Тут без компромиссов: если лазер жарит слишком сильно или слабо, деталь можно выбросить. Особенно это критично для титана и алюминия — малейший перекос в скорости или мощности, и вместо плотного сплава получается "швейцарский сыр". Лучший вариант — брать проверенные настройки от производителя порошка и адаптировать их под свою машину. И да, кубики-образцы печатать придётся — без них никак.
Повторное использование порошка — это лотерея. Окислы, изменение гранулометрии, посторонние включения — всё это бьёт по качеству. Особенно капризны титан и алюминий: стоит чуть зазеваться с влажностью — и вместо детали получается брак. Просеивать, сушить, хранить в инертной среде — обязательно.
Кажется, что можно сэкономить и поставить их по минимуму? Увы, но без адекватных поддержек даже простая геометрия может повести. Особенно это касается массивных деталей — если не отводить тепло, коробление гарантировано.
Продолжение читайте в следующей части, не пропустите!
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🚀 День космонавтики с ЦАТ! 🚀
Дорогие друзья, коллеги и партнеры!
12 апреля — день, который навсегда вошел в историю как символ триумфа человеческого разума, смелости и стремления к неизведанному. 64 года назад Юрий Алексеевич Гагарин открыл нам дорогу к звездам, и с тех пор каждый полет в космос — это шаг к новым горизонтам науки и технологий.
АО «Центр аддитивных технологий» гордится тем, что вносит свой вклад в развитие авиации и космической отрасли. Мы продолжаем традиции инноваций, работая над передовыми решениями для будущего неба и космоса! К нашим достижениям можно отнести:
✅ Алюминиевые и титановые элементы для спутников системы связи.
✅ Детали отечественного плазменного двигателя.
✅ Различные компоненты горячей части перспективных ракетных двигателей.
✅ Изделия для отечественной возвращаемой ступени ракетного двигателя.
Пусть этот день вдохновляет нас на новые свершения, смелые идеи и уверенное движение вперед. Космос ближе, чем кажется — стоит только захотеть!
С Днем космонавтики!
Дорогие друзья, коллеги и партнеры!
12 апреля — день, который навсегда вошел в историю как символ триумфа человеческого разума, смелости и стремления к неизведанному. 64 года назад Юрий Алексеевич Гагарин открыл нам дорогу к звездам, и с тех пор каждый полет в космос — это шаг к новым горизонтам науки и технологий.
АО «Центр аддитивных технологий» гордится тем, что вносит свой вклад в развитие авиации и космической отрасли. Мы продолжаем традиции инноваций, работая над передовыми решениями для будущего неба и космоса! К нашим достижениям можно отнести:
Пусть этот день вдохновляет нас на новые свершения, смелые идеи и уверенное движение вперед. Космос ближе, чем кажется — стоит только захотеть!
С Днем космонавтики!
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Как снизить брак в L-PBF/SLM-печати: рабочие лайфхаки
Часть 2
Продолжаем делиться простыми лайфхаками.
4️⃣ Атмосфера в камере — чистота прежде всего
Если для нержавейки ещё можно слегка схалтурить, то с титаном или инконелем любая примесь кислорода или влаги — это брак. Аргон должен быть очень чистым, иначе вместо детали — губка.
5️⃣ Нагрев и постобработка — не для галочки
Подогрев платформы — не прихоть, а необходимость. А если деталь ответственная, то без HIP или отжига вообще лучше не браться — остаточные напряжения любят портить жизнь.
❌ Чего делать точно не стоит
— Доверять "стандартным" настройкам
Да, у машины есть базовые профили, но они почти всегда требуют подгонки. Слепо печатать на них — это игра в русскую рулетку.
— Жадничать на порошке
Если порошок уже прошёл несколько циклов, его надо либо восстанавливать, либо отправлять в утиль. Экономия здесь выходит боком.
— Игнорировать калибровку
Оптика засорилась, лазер съел мощность, платформа перекосилась? Печатать "как есть" — значит гарантированно получить брак.
— Надеяться, что "и так сойдёт"
Металлическая печать не прощает халатности. Если где-то можно срезать угол, то точно не здесь.
Главный секрет минимизации брака — системность. Нет волшебной кнопки, которая сделает всё идеально, но, если держать под контролем порошок, параметры и оборудование, проблем будет в разы меньше.
Часть 2
Продолжаем делиться простыми лайфхаками.
Если для нержавейки ещё можно слегка схалтурить, то с титаном или инконелем любая примесь кислорода или влаги — это брак. Аргон должен быть очень чистым, иначе вместо детали — губка.
Подогрев платформы — не прихоть, а необходимость. А если деталь ответственная, то без HIP или отжига вообще лучше не браться — остаточные напряжения любят портить жизнь.
❌ Чего делать точно не стоит
— Доверять "стандартным" настройкам
Да, у машины есть базовые профили, но они почти всегда требуют подгонки. Слепо печатать на них — это игра в русскую рулетку.
— Жадничать на порошке
Если порошок уже прошёл несколько циклов, его надо либо восстанавливать, либо отправлять в утиль. Экономия здесь выходит боком.
— Игнорировать калибровку
Оптика засорилась, лазер съел мощность, платформа перекосилась? Печатать "как есть" — значит гарантированно получить брак.
— Надеяться, что "и так сойдёт"
Металлическая печать не прощает халатности. Если где-то можно срезать угол, то точно не здесь.
Главный секрет минимизации брака — системность. Нет волшебной кнопки, которая сделает всё идеально, но, если держать под контролем порошок, параметры и оборудование, проблем будет в разы меньше.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Часть 1
Токарная и фрезерная обработка относятся к субтрактивным технологиям, основанным на удалении материала с заготовки режущим инструментом. В отличие от этого, технология SLM представляет собой аддитивную технологию, предполагающую послойное синтезирование детали из металлического порошка посредством лазерного сплавления.
- Владеть навыками работы на металлорежущих станках
- Понимать принципы резания металлов
- Уметь читать и интерпретировать машиностроительные чертежи
- Знать характеристики обрабатываемых материалов
- Владеть методами контроля качества обработки
- Принципов лазерного спекания металлических порошков
- Методов 3D-моделирования и подготовки файлов для печати
- Свойств металлических порошков и их поведения при сплавлении
- Технологий постобработки напечатанных деталей
- Методов неразрушающего контроля качества изделий
Продолжение следует.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Часть 2
— Использует заготовки из листового, пруткового материала или поковок
— Осуществляется на токарных, фрезерных, шлифовальных станках
— Основные дефекты связаны с режимами резания
— Работает с металлическими порошками заданной фракции
— Требует специализированных 3D-принтеров с системами подачи инертного газа
— Основные проблемы - пористость, остаточные напряжения, деформации
Традиционная механическая обработка остается основным производственным методом в машиностроении. SLM-технологии находят применение в аэрокосмической отрасли, медицине и при производстве сложнопрофильных деталей с внутренними полостями.
Обе технологии требуют различных профессиональных компетенций и применяются в разных производственных сценариях. Современные тенденции показывают растущую потребность в специалистах, способных работать с гибридными технологиями, сочетающими преимущества обоих подходов.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Команда ЦАТ на XI Международном технологическом форуме «Инновации. Технологии. Производство»
🔥 С 17 по 18 апреля в Рыбинске прошел XI Международный технологический форум «Инновации. Технологии. Производство» — одно из ключевых отраслевых событий, объединяющее экспертов, разработчиков и производителей.
👥 Команда ЦАТ приняла активное участие в форуме: провела ряд деловых встреч и переговоров, а также наладила новые кооперационные связи с партнерами и коллегами.
🛩 Особое внимание на мероприятии уделялось авиационным технологиям: два дня работы форума были посвящены тематическим секциям по АТ, где обсуждались актуальные тренды и перспективы развития отрасли.
🎯 Участие в таких мероприятиях позволяет оставаться в центре отраслевых изменений, укреплять сотрудничество и двигаться вперед вместе с лидерами технологического прогресса!
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
От замены к инновациям: почему AM ONLY недостаточно?
Сегодня активно обсуждается тема технологического суверенитета. Аддитивное производство (АП) играет ключевую роль в этой повестке, особенно в оперативном изготовлении запчастей, вышедших из строя, или деталей, которые больше не поставляются в Россию. Однако подход AM ONLY, хотя и является вынужденной мерой для сокращения сроков производства, существенно ограничивает потенциал технологии.
🤿 Проблемы подхода AM ONLY:
— Функциональность продукта может снижаться, если не учитывать особенности АП. Например, простое копирование деталей, изначально спроектированных для литья, приводит к перерасходу материалов и потере ключевых преимуществ 3D-печати.
💡 Переход к более прогрессивным методам позволит решить эти проблемы:
— AFAM (адаптация под аддитивное производство) — оптимизация существующих конструкций с учетом возможностей АП.
— DFAM (проектирование для аддитивного производства) — создание принципиально новых решений, таких как облегченные структуры, интегрированные системы охлаждения или монолитные конструкции, сокращающие количество деталей в сборке.
🧠 Аддитивное производство — это не просто замена традиционных технологий, а возможность полностью переосмыслить подход к проектированию. Его сильные стороны — свобода форм, минимизация отходов и возможность кастомизации — открывают путь к настоящим инновациям.
Сегодня активно обсуждается тема технологического суверенитета. Аддитивное производство (АП) играет ключевую роль в этой повестке, особенно в оперативном изготовлении запчастей, вышедших из строя, или деталей, которые больше не поставляются в Россию. Однако подход AM ONLY, хотя и является вынужденной мерой для сокращения сроков производства, существенно ограничивает потенциал технологии.
— Функциональность продукта может снижаться, если не учитывать особенности АП. Например, простое копирование деталей, изначально спроектированных для литья, приводит к перерасходу материалов и потере ключевых преимуществ 3D-печати.
— AFAM (адаптация под аддитивное производство) — оптимизация существующих конструкций с учетом возможностей АП.
— DFAM (проектирование для аддитивного производства) — создание принципиально новых решений, таких как облегченные структуры, интегрированные системы охлаждения или монолитные конструкции, сокращающие количество деталей в сборке.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM