Бережливое производство - всем!

В нашем новом материале читайте о достижениях коллег в оптимизации подбора, трудоустройства и адаптации персонала👍

⭐️ Не без гордости репостим материал коллег ⬆️

Кроме того, уже через два дня состоится вебинар "Организация системы обучения и развития персонала на предприятии" от начальника отдела обучения и развития персонала ООО ГСП-4 Алексея Казакова.

По горячим следам! Обсудим формирование стратегии обучения, которая соответствует целям компании, методы оценки потребностей в повышении квалификации и инструменты для мониторинга обучающих программ.

Во второй части вебинара проведем сессию ответов на вопросы и обменяемся мнениями 💬

Добавляйте в календарь 🔔
24 октября (чт)
11:00 –12:00 (мск)

Зарегистрироваться можно через наш телеграм-бот. Ссылка на трансляцию будет размещена там же в день вебинара 🔗

#будьвКУРСе
#анонсы_rckspb

"Мы склонны переоценивать свое понимание мира и недооценивать роль случая в событиях"

Для развития высокопроизводительной культуры важно учитывать механизмы принятия решений, к которым сотрудники прибегают ежедневно. Например, когда работник сталкивается с повторяющейся поломкой оборудования, быстрое интуитивное решение может временно помочь, но только глубокий анализ причины позволит предотвратить проблему в будущем и действительно изменить процесс.

Сегодня предлагаем взглянуть на легендарную книгу Нобелевского лауреата Даниэля Канемана "Думай медленно решай быстро" с точки зрения бережливого производства. Итак, автор рассуждает о двух системах мышления, которые определяют, как мы решаем задачи и справляемся с вызовами:

1️⃣Система "Быстрое мышление"
Это интуитивное и автоматическое мышление, требующее минимальных усилий. Лучше использовать для выполнения рутинных задач и принятия решений на основе опыта. На производстве быстрое мышление может быть полезно в ситуациях, где необходимо реагировать быстро, например, в кризисных ситуациях, где нужны мгновенные действия.

У этой системы есть свои недостатки: она подвержена когнитивным искажениям, таким как эффект якоря, когда первое впечатление сильно влияет на решение, или избыточная уверенность, когда сотрудник считает, что уже знает ответ, не углубляясь в анализ.

2️⃣Система "Медленное мышление"
Это более осознанный и логический и процесс мышления. Вторая система требует усилий и времени, но помогает избежать когнитивных ловушек, таких как поспешные выводы или неверные предположения. В производственных процессах она незаменима при решении сложных задач, требующих аналитического подхода, например, поиск корневых причин проблем или стратегическое планирование.

Представьте, что на производственной линии возникает повторяющаяся проблема с качеством продукции. Если руководитель полагается только на интуицию, он может быстро прийти к решению, основанному на предыдущем опыте, не проводя глубокий анализ. Однако если проблема оказывается более сложной, это может привести к дальнейшим ошибкам и снижению производительности. В такой ситуации полезно задействовать систему медленного мышления, проведя детальный анализ данных и причинно-следственные исследования.

О чем важно помнить:
✔️Баланс быстрых и медленных решений
Используйте интуицию для рутинных задач, а для сложных — анализ. Попробуйте вечером записать все принятые решения за день решения и подумайте, где было бы хорошо заменить интуицию анализом или наоборот.

✔️Критическое мышление и ретроспективы
Обучайте сотрудников проверять свои предположения и избегать когнитивных ошибок. Кроме того, анализируйте принятые решения, чтобы выявить ошибки и улучшить процесс. Работа над ошибками должна стать регулярной практикой.

✔️Метод "паузы" перед важными решениями
В сложных вопросах стимулируйте сотрудников не спешить с решением, а делать паузу, чтобы вовлечь медленное мышление. Это поможет рассмотреть все аспекты задачи и принять более взвешенное решение, не вовлекая эмоции.

Наша рекомендация для тренировки медленного мышления - книга Барбары Оакли "Думай как математик: Как решать любые проблемы быстрее и эффективнее". Если уже читали, поделитесь инсайтами в комментариях 🖥

#интересное_rckspb

Доброе субботнее!
У кого такая же ситуация? 🧐

Вечный тормоз ⛔️

Мура — это то, что мешает развиваться вашему производству. Это японский термин, который буквально означает «бесполезность» или «перерасход». Проще говоря, это любые лишние действия, которые не добавляют ценности продукту, но тратят ресурсы, время и нервы. Конечно, муру можно и нужно устранять. Вот примеры того, как это делают в разных отраслях.

🟢На автозаводе сотрудники тратили много времени на перемещения между рабочими станциями. Решение оказалось простым: оптимизировали рабочие места, сократили маршруты ➡️сборка ускорилась, а люди стали меньше уставать.

🟢 Производство напитков буксовало из-за гор упаковочных материалов, которые занимали слишком много места. Ввели систему "точно в срок" ➡️ меньше затрат на складирование.

🟢 Производство микрочипов тормозило от высокого уровня брака, особенно на последних этапах. Внедрили системы автоматизированного контроля качества на более ранних стадиях ➡️ брак сократился, а работа пошла быстрее.

Убирая муру, вы экономите ресурсы. Начните с анализа процессов, выявите те самые лишние действия, которые тянут вашу команду назад. Результат не заставит себя ждать: скоростные процессы, улучшение качества и рост производительности ⤴️

А какая очевидная мура есть в ваших рабочих процессах? 😁
Делитесь в комментариях!

#производительность_rckspb

Методология 8D была разработана Ford Motor Company в 1987 году и стала золотым стандартом для многих компаний в производственной сферах. Это признанный инструмент для выявление корневых причин и разработки долговременных решений. Поэтому предлагаем сегодня вспомнить о 8 шагах этой методики принятия решений:

🔤0️⃣ Планирование и немедленные действия. Планирование шагов и принятие срочных мер для минимизации ущерба. И это только первый шаг, не последний 🙃

🔤1️⃣ Сбор команды. Формируется группа специалистов с необходимыми компетенциями для детального анализа и решения проблемы.

🔤2️⃣ Определение и описание проблемы. Команда подробно формулирует суть проблемы, включая её симптомы и возможные последствия.

🔤3️⃣ Разработка временных корректирующих мер. Предпринимаются временные шаги для снижения негативного влияния проблемы до её окончательного устранения.

🔤4️⃣ Выявление корневых причин и контрольных точек. Команда определяет основные причины возникновения проблемы и точки для дальнейшего мониторинга.

🔤5️⃣ Определение постоянных корректирующих мер. Разрабатываются действия, которые помогут устранить проблему в корне и предотвратить её повторное появление.

🔤6️⃣ Выбор и внедрение лучших корректирующих решений. Из доступных вариантов выбираются оптимальные и наиболее эффективные меры для долгосрочного решения проблемы.

🔤7️⃣ Предотвращение повторения. Внедряются изменения в систему, чтобы избежать возникновения аналогичных проблем в будущем.

🔤8️⃣ Оценка результатов и эффективности команды. Оформляется отчёт по 8D для подтверждения эффективности и фиксации улучшений.

Чтобы стало чуть яснее, предлагаем рассмотреть пример применения 8D на автомобильном производстве.

Представьте, что на автомобильном заводе возникла проблема: двери некоторых автомобилей не закрываются должным образом, что может привести к жалобам клиентов и дополнительным затратам на ремонт.

D0: Временно приостанавливают выпуск автомобилей на сборочной линии и устанавливают барьер на отгрузку бракованных единиц.

D1: Формируется группа из инженеров, специалистов по качеству и менеджеров производства, обладающих необходимыми знаниями для решения проблемы.

D2: Команда анализирует и точно описывает проблему: двери автомобилей не закрываются надлежащим образом, что влияет на удовлетворённость клиентов и качество продукции.

D3: Вводятся временные меры, такие как усиленный контроль на линии сборки для выявления и устранения дефектных дверей перед отгрузкой, а также дополнительное тестирование дверных механизмов.

D4: Проводится анализ причин и выясняется, что проблема связана с недостаточной настройкой нового станка и несоответствием в допусках комплектующих дверных механизмов.

D5: Разрабатывается решение по перенастройке станка и пересмотру допусков для поставляемых дверных механизмов. Внедряется более строгий контроль качества на этапе поставки комплектующих.

D6: Из нескольких предложенных мер выбирают оптимальные: модификацию настройки станка и проверку всех комплектующих перед их использованием в сборке.

D7: Для предотвращения аналогичных проблем в будущем обновляются стандарты настройки станка, процедуры входного контроля деталей и добавляется дополнительная проверка на этапе сборки дверей.

D8: В итоговом отчёте фиксируются все внесённые изменения и проводится анализ, подтверждающий, что проблема решена и вероятность её повторения минимизирована.

А вы использовали 8D в работе? Поделитесь опытом в комментариях 💬

#изменения_rckspb

Мы уже рассказывали вам про методики ADKAR и Коттера, правила формулирования проблемы и инструмент 8D. Предлагаем провести проверку знаний! Поехали?🚀

Делитесь в комментариях результатами 😁
Хороших выходных всем!

Во втором квартале 2024 года количество вакансий в России увеличилось на 10%, достигнув рекордного уровня в 2,7 миллиона. Отмечается сильная нехватка инженеров (в ближайшие 5 лет потребуется дополнительно около 200 тысяч специалистов), преподавателей (почти 190 тысяч человек) и квалифицированных рабочих. Например, еще в прошлом году инженеры-конструкторы, слесари, машинисты, электромонтажники, сварщики вошли в ТОП-5 самых востребованных промышленностью специалистов. Кстати, при этом зарплата сварщика в 2 раза больше чем, например, специалиста по коммуникациям.

Один из способов борьбы с кадровым голодом - повышение производительности труда с сопутствующим расширением матрицы компетенций сотрудников путем обучения. По данным Минэкономразвития, в 2024 году производительность труда в России выросла на 3,3%. Среди лидеров такие отрасли, как обрабатывающая промышленность, сельское хозяйство и строительство, где активнее всего внедряются lean-подходы и цифровизация производственных процессов. Так что уверенными шагами движемся в правильном направлении 💪

Санкт-Петербург не отстает от других регионов и наращивает темп по развитию культуры непрерывных улучшений для роста производительности. В рамках нацпроекта «Производительность труда» уже более 300 предприятий города приняли участие в инициативе, внедряя бережливые методы управления и оптимизации процессов.
Особенно значительные результаты показала машиностроительная отрасль: по итогам участия в проекте выработка на пилотных участках в среднем увеличилась на 35%, а суммарный экономический эффект составил 10,7 миллиардов рублей.📈

Короче говоря, мы справляемся с вызовами! Приятно, когда результаты работы вносят значительный вклад в развитие экономики страны 🇷🇺

#производительность_rckspb
#аналитика_rckspb