Объем загрузки катализатора составил
Как вы знаете, пуск установки гидрокрекинга является ответственной процедурой, так как существуют риски саморазогрева катализатора до очень высоких температур при отклонении от регламента пуска либо в силу влияния возможных нештатных ситуаций.
Это уже четвертый пуск, в котором "ТопТех" участвует в качестве независимой компании для оказания услуг по техническому сопровождению и содействию заказчику.
#тот_самый_техсервис
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Откуда берет начало аммиак?
Процесс синтеза аммиака, в котором в качестве основного ингредиента используется азот из атмосферы, был изобретен немецким химиком Фрицем Габером и затем масштабирован инженером-химиком Карлом Бошем для решения проблемы голода.
📆 С наступлением индустриальной эпохи, урбанизацией и ростом населения удобрения стали остро необходимы для пополнения почвы питательными веществами и получения хороших урожаев. Если бы наука не пришла на помощь, голод был бы неизбежен. "Хлеб из воздуха" — гласил слоган, прославлявший работу Габера в то время.
Решение этой проблемы принесло Габеру и Бошу две Нобелевские премии по химии: Габеру в 1918 году, Бошу в 1931 году. Однако аммиак использовался не только в качестве удобрения. Во время Первой мировой войны Германия использовала его для производства взрывчатых веществ на основе нитрата аммония.
📆 В начале XX века было известно, что аммиак можно сделать из азота и водорода, но при температуре в 1000 градусов. Габер же смог получить аммиак при сравнительно низких температурах (300-600 градусов), но при высоких давлениях. Эту технологию в 1910 году он продал компании BASF, где ее масштабировал до промышленных объемов химик-технолог Карл Бош.
В 1913 году на заводе BASF в городе Оппау (ныне район в городе Людвигсхафен-на-Рейне) была пущена первая в мире промышленная установка синтеза аммиака.
Первый синтетический аммиак в СССР был получен в 1928 году по технологии итальянской фирмы Casale на Чернореченском химзаводе им. М.И. Калинина.
Метод синтеза аммиака Габера-Боша используется для получения аммиака и сейчас, однако сама технология претерпела изменения — в архитектуре установок и используемом оборудовании, производительности, энергоэффективности.
О том, какие технологии в мире наиболее востребованы, а также о текущем состоянии мирового рынка аммиака — в следующих постах.
#та_самая_история
Процесс синтеза аммиака, в котором в качестве основного ингредиента используется азот из атмосферы, был изобретен немецким химиком Фрицем Габером и затем масштабирован инженером-химиком Карлом Бошем для решения проблемы голода.
Решение этой проблемы принесло Габеру и Бошу две Нобелевские премии по химии: Габеру в 1918 году, Бошу в 1931 году. Однако аммиак использовался не только в качестве удобрения. Во время Первой мировой войны Германия использовала его для производства взрывчатых веществ на основе нитрата аммония.
Первый синтетический аммиак в СССР был получен в 1928 году по технологии итальянской фирмы Casale на Чернореченском химзаводе им. М.И. Калинина.
Метод синтеза аммиака Габера-Боша используется для получения аммиака и сейчас, однако сама технология претерпела изменения — в архитектуре установок и используемом оборудовании, производительности, энергоэффективности.
О том, какие технологии в мире наиболее востребованы, а также о текущем состоянии мирового рынка аммиака — в следующих постах.
#та_самая_история
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
НR-концепция "Долго и счастливо", часть вторая
Продолжаем делиться секретами того, как мы формируем в "ТопТехе" команду мечты, чтобы каждый чувствовал себя как рыба в воде.
Как понять, кто твой топ-соискатель❓
Скажем, образовался у нас кандидат. С пылу, с жару, пирожочком вкатился в первый раунд собеседований, и теперь забота HR-специалиста и профильных руководителей понять – тот ли он единственный, кто нам нужен? Совместим ли он с нами? Будет ли хорошо ему? А компании – ей будет хорошо?
🫡 Для того, чтобы составить полноценный профиль человека и сопоставить его с профилем должности, специалисты раскрывают воображаемый саквояж, полный самых сложных и продвинутых инструментов.
🔹 Инструмент первый – диск. Не компакт-, не жесткий, и не позвоночный, а DISC. Амбициозный ли кандидат доминатор? Или он искусно влияет на собеседника, сияя своей харизмой? Хорошо ли он адаптируется к новым условиям и насколько силен его внутренний перфекционист?
Модель международная, эффективная, проверенная; тестирование не занимает много времени, а картинка получается исчерпывающая.
🔹 Но мы копаем дальше — и выясняем, что есть такая штука как эмоциональный интеллект. В школе нам рассказывают, что дважды два – четыре. Это факт, никаких эмоций. А в профессиональной жизни выясняется, что об этом надо убедительно рассказать коллегам, партнерам, контрагентам, начальству и подчиненным. И грамотно ответить на вгоняющие в стресс возражения в стиле "А мне брат жены говорил, что иногда бывает и пять". Поэтому здесь наш лучший помощник – методика измерения эмоционального интеллекта TEIQ. Именно она поможет нам понять эмоционально-психологический портрет кандидата. Способен ли он вдохновить собеседника и сможет ли выстроить коммуникацию должным образом, умеет ли работать под давлением, и как у него обстоят дела с инициативностью и самооценкой.
🔹 И, наконец, инструмент третий – тестирование способностей.
Выясняем, какие задачи человеку даются легче всего. Блоков три: вербальный, числовой, графический. Коммуникация голосом, работа с цифрами и диаграммами. Не хотелось бы, чтобы новый сотрудник начал писать в Excel поэмы, а в Power Point – строить графики. Поэтому, для спокойствия всех причастных, выясняем эти нюансы заранее.
📄 Картинка по результатам трех видов тестирования складывается многосторонняя.
Все предвосхитить невозможно, и тесты — даже самые надежные — лишь тесты, но рекрутмент-риски снижаются значительно. А еще экономится время на интервью — отпадает необходимость в долгих диалогах в стиле Шерлока, ведь мы уже знаем, что имеет смысл спросить.
➡️ Мы не тянем рыбу на ветки дерева – она не сможет там профессионально "работать". Зато в воде ее таланты раскроются в полной мере.
В сухом остатке: синергетический эффект достигается за счет триадного подхода к подбору:
🔹 HR-опыт и насмотренность;
🔹 глубокое понимание рекрутерами сложной индустриальной специфики компании и рынка труда;
🔹 профессиональные инструменты.
И вуаля: топ-кандидат – наш!🫡
Продолжаем делиться секретами того, как мы формируем в "ТопТехе" команду мечты, чтобы каждый чувствовал себя как рыба в воде.
Как понять, кто твой топ-соискатель
Скажем, образовался у нас кандидат. С пылу, с жару, пирожочком вкатился в первый раунд собеседований, и теперь забота HR-специалиста и профильных руководителей понять – тот ли он единственный, кто нам нужен? Совместим ли он с нами? Будет ли хорошо ему? А компании – ей будет хорошо?
Модель международная, эффективная, проверенная; тестирование не занимает много времени, а картинка получается исчерпывающая.
Выясняем, какие задачи человеку даются легче всего. Блоков три: вербальный, числовой, графический. Коммуникация голосом, работа с цифрами и диаграммами. Не хотелось бы, чтобы новый сотрудник начал писать в Excel поэмы, а в Power Point – строить графики. Поэтому, для спокойствия всех причастных, выясняем эти нюансы заранее.
Все предвосхитить невозможно, и тесты — даже самые надежные — лишь тесты, но рекрутмент-риски снижаются значительно. А еще экономится время на интервью — отпадает необходимость в долгих диалогах в стиле Шерлока, ведь мы уже знаем, что имеет смысл спросить.
В сухом остатке: синергетический эффект достигается за счет триадного подхода к подбору:
И вуаля: топ-кандидат – наш!
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
"ТопТех" разработал пакет технической документации и начал изготовление двухполочной насадки для замены внутренних устройств колонны синтеза аммиака (тип КСА-2) на площадке КАО "Азот".
➡️ Мы выступаем как единый поставщик проектной документации, комплекта внутренних устройств колонны синтеза и катализатора.
Изготовлением оборудования занимаются привлеченные субподрядчики — российские предприятия и предприятия дружественных стран.
📆 Монтаж оборудования и загрузка катализатора запланированы на 2025 год с участием наших инженеров при демонтаже старой насадки, монтаже новой, загрузке катализатора, его восстановлении и пуске.
Агрегат аммиака АМ-76 был введен в эксплуатацию в 1984 году, его проектная мощность составляет 620 тыс. тонн в год.
#тот_самый_инжиниринг
➡️ "ТопТех" в Telegram
Изготовлением оборудования занимаются привлеченные субподрядчики — российские предприятия и предприятия дружественных стран.
Агрегат аммиака АМ-76 был введен в эксплуатацию в 1984 году, его проектная мощность составляет 620 тыс. тонн в год.
#тот_самый_инжиниринг
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
На чьих технологиях крепится аммиак?
Технология получения аммиака на основе природного газа с момента ввода в эксплуатацию первого агрегата в 1913 году в Оппау (Германия) постоянно совершенствовалась и за последние несколько десятков лет претерпела серьезные изменения, что позволило существующим заводам увеличить объемы производства, а новым — посоревноваться в производительности.
🔧 Так, например, архитектура агрегатов изменилась с многопоточной на однопоточную за счет повышения давления до 30–50 бар и применения новых схем на стадиях очистки и подготовки синтез-газа, улучшения свойств применяемых катализаторов, а также развития химического машиностроения.
Все это позволило увеличить производительность одной линии с 300–600 до 3,3 тыс. тонн в сутки.
Конкуренция среди лицензиаров технологий высока, сегодня на мировом рынке доминируют три компании — KBR, Topsoe и Ammonia Casale. Стоит отметить и ThyssenKrupp Industrial Solutions, как одного из лидеров рынка.
➡️ Самый большой в мире агрегат по производству аммиака с одной колонной синтеза мощностью более 3000 тонн в сутки построен по технологии Purifier компании KBR. Компания амбициозно заявляет, что лицензировала однопоточный агрегат на 6 тыс. тонн в сутки, и допускает возможность получения 10 тыс. тонн в сутки. Однако референсов на эту мощность в мире пока нет.
Технология Topsoe представляет собой классическую схему для агрегатов с производительностью до 2-2,2 тыс. т/сутки. Для агрегатов большей мощности, на уровне 2-6 тыс. т/сутки, предлагается схема на основе автотермического риформинга (АТР), но действующих агрегатов аммиака на АТР также в списке референсов пока не представлено. Однако есть действующие агрегаты метанола сопоставимой мощности на основе этой технологии.
В линейке предлагаемых решений Ammonia Casale, аналогично, как и у Topsoe, присутствует традиционная схема агрегата с двухстадийным риформингом, а для больших мощностей схемы с применением автотермического риформинга от Technip Energies, хотя у каждого лицензиара есть свои особенности схемы процесса и отличия в дизайне оборудования.
Нельзя не отметить, что в последнее время лицензиары много внимания уделяют технологиям производства "зеленого" аммиака, в основе которых, главным образом, лежит электролиз воды с использованием возобновляемой энергии – солнечной и ветровой.
📄 В России на сегодняшний день насчитывается 35 действующих крупнотоннажных агрегатов аммиака, большинство из них основаны на классической технологии двухстадийного риформинга — первичного с трубчатой печью и вторичного паро-воздушного. При этом только 7 из них построены в современной России с участием Topsoe, Linde и KBR.
После ухода иностранных поставщиков возникла необходимость в новых отечественных технологиях крупнотоннажных агрегатов аммиака, не уступающих по показателям западным решениям.
Такую технологию — с применением процесса автотермического риформинга — продвигает на российском рынке "ТопТех".
В ее основе лежит комбинированный процесс парового риформинга и парциального окисления. На сегодняшний день это самая экономически выгодная технология для крупнотоннажных производств аммиака и метанола с минимальными выбросами СО₂.
🫡 Процесс получения аммиака по технологии АТР имеет высокую степень конверсии углеводородного сырья и производительность, низкий удельный расход природного газа.
Кроме того, "ТопТех" выступает техконсультантом в разработке отечественного катализатора АТР.
#та_самая_история
❤️ "ТопТех" в Telegram
Технология получения аммиака на основе природного газа с момента ввода в эксплуатацию первого агрегата в 1913 году в Оппау (Германия) постоянно совершенствовалась и за последние несколько десятков лет претерпела серьезные изменения, что позволило существующим заводам увеличить объемы производства, а новым — посоревноваться в производительности.
Все это позволило увеличить производительность одной линии с 300–600 до 3,3 тыс. тонн в сутки.
Конкуренция среди лицензиаров технологий высока, сегодня на мировом рынке доминируют три компании — KBR, Topsoe и Ammonia Casale. Стоит отметить и ThyssenKrupp Industrial Solutions, как одного из лидеров рынка.
Технология Topsoe представляет собой классическую схему для агрегатов с производительностью до 2-2,2 тыс. т/сутки. Для агрегатов большей мощности, на уровне 2-6 тыс. т/сутки, предлагается схема на основе автотермического риформинга (АТР), но действующих агрегатов аммиака на АТР также в списке референсов пока не представлено. Однако есть действующие агрегаты метанола сопоставимой мощности на основе этой технологии.
В линейке предлагаемых решений Ammonia Casale, аналогично, как и у Topsoe, присутствует традиционная схема агрегата с двухстадийным риформингом, а для больших мощностей схемы с применением автотермического риформинга от Technip Energies, хотя у каждого лицензиара есть свои особенности схемы процесса и отличия в дизайне оборудования.
Нельзя не отметить, что в последнее время лицензиары много внимания уделяют технологиям производства "зеленого" аммиака, в основе которых, главным образом, лежит электролиз воды с использованием возобновляемой энергии – солнечной и ветровой.
После ухода иностранных поставщиков возникла необходимость в новых отечественных технологиях крупнотоннажных агрегатов аммиака, не уступающих по показателям западным решениям.
Такую технологию — с применением процесса автотермического риформинга — продвигает на российском рынке "ТопТех".
В ее основе лежит комбинированный процесс парового риформинга и парциального окисления. На сегодняшний день это самая экономически выгодная технология для крупнотоннажных производств аммиака и метанола с минимальными выбросами СО₂.
Кроме того, "ТопТех" выступает техконсультантом в разработке отечественного катализатора АТР.
#та_самая_история
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
"ТопТех" осуществил поставку группы катализаторов — гидрирования, сероочистки, первичного риформинга, высокотемпературной конверсии — для установки производства водорода одного из крупнейших нефтеперерабатывающих заводов России.
🔧 В ходе ремонтной кампании инженеры "ТопТеха" провели шеф-надзор за загрузкой и пуском в работу катализаторов установки. Обе операции прошли успешно, замечаний и отклонений нет. Общая масса загруженных катализаторов — около 27,4 т.
Установка производства водорода пущена в работу в штатном режиме.
➡️ "ТопТех" в Telegram
Установка производства водорода пущена в работу в штатном режиме.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM