AMUG назвала победителей технического конкурса в области передового опыта аддитивного производства

Группа пользователей аддитивных технологий (AMUG) обнародовала имена триумфаторов ежегодного технического конкурса, отмечающего выдающиеся достижения в сфере аддитивного производства и постобработки. Экспертное жюри, состоящее из заслуженных ветеранов отрасли, определило победителей в номинациях: Лаборатория реактивного движения NASA – "Совершенствование финишной обработки", Equispheres Inc. – "Прогрессивные концепции". Приз зрительских симпатий, "Выбор участников", достался Ricoh 3D for Healthcare, по мнению членов AMUG. Мероприятие проходило в рамках ежегодней конференции AMUG, состоявшейся с 30 марта по 3 апреля 2025 года в Чикаго, Иллинойс.

Бонни Мейер, сопредседатель комитета технического конкурса, отметила широкий спектр представленных работ, подчеркнув, как увлечения и профессиональный опыт участников сочетаются с возможностями аддитивного производства.

В категории "Совершенствование финишной обработки" победил Райан Уоткинс из NASA JPL с проектом "Решетки для измельчения образцов с Марса". Устраняя ограничения аддитивного производства при создании небольших ячеистых структур, NASA JPL применила технологию химической полировки REM Surface Engineering, что позволило снизить толщину перемычек и общую массу компонентов более чем на 80%, при этом сохранив соответствие требованиям миссии.

Эван Батлер-Джонс из Equispheres Inc. представил проект "Применение аддитивного производства для интегрированного пассивного охлаждения в корпусе электродвигателя", разработанный в сотрудничестве с Martinrea International. Была создана алюминиевая деталь, которую невозможно было бы изготовить традиционными методами, открывая значительный потенциал для использования в электромобилях и других отраслях.

Люк Хайлеман из Ricoh 3D for Healthcare стал победителем в номинации "Выбор участников" с "Тренажером для торакоцентеза новорожденных", предназначенным для обучения медицинских работников.

Аарон Шерман из HellermanTyton занял второе место в номинации "Улучшенная отделка", а Люк Хайлеман, уже ставший победителем зрительского голосования, занял второе место в номинации "Передовые концепции".

Мейер подчеркнула, что техническое соревнование AMUG объединяет широкий спектр отраслей и приложений, предоставляя участникам ценную платформу для демонстрации своих достижений и способствуя развитию креативности и совершенствованию аддитивного производства. Источник

Компания Nikon SLM Solutions добавляет Dyndrite LPBF Pro для повышения производительности аддитивного производства металлов

Dyndrite и Nikon SLM Solutions объявили о партнерстве, результатом которого стала интеграция Dyndrite LPBF Pro в продуктовый портфель Nikon SLM Solutions. Это инновационное решение призвано значительно ускорить процесс подготовки к 3D-печати металлических изделий, обеспечивая возможность создания деталей без использования поддерживающих структур, повышая общую производительность и оптимизируя сложные технологические процессы. Dyndrite LPBF Pro представляет собой современное программное обеспечение с ускоренной обработкой данных на графическом процессоре, разработанное специально для технологии лазерного плавления порошкового слоя (PBF-LB).

В течение последнего года Dyndrite LPBF Pro проходил тщательное тестирование на различных моделях оборудования Nikon SLM Solutions, включая SLM 280, SLM 500, SLM 800, а также на флагманской установке NXG XII 600. Совместная работа с инженерными и прикладными командами Nikon SLM позволила оценить эффективность программного обеспечения в реальных производственных условиях, при создании сложных геометрических форм и использовании многолучевых конфигураций.

"Производительность Dyndrite превзошла все наши ожидания, открывая перед нашими клиентами новые горизонты," – отметил Чарли Грейс, коммерческий директор Nikon SLM Solutions. "Nikon SLM Solutions постоянно стремится к поиску передовых решений, позволяющих нашим пользователям ускорить производственный процесс и оставаться впереди конкурентов. Интеграция Dyndrite LPBF Pro в наш набор инструментов делает высокопроизводительную аддитивную технологию более доступной, автоматизированной и готовой к внедрению в промышленных масштабах."

Для действующих клиентов разрабатывается специальная программа, позволяющая быстро и безболезненно перейти на Dyndrite LPBF Pro, получив новые возможности по контролю, скорости и гибкости при работе с надежным оборудованием Nikon SLM.

Харшил Гоэл, генеральный директор Dyndrite, подчеркнул: "Мы создали Dyndrite LPBF Pro для инженеров, стремящихся к достижению большего – быстрее и в большем масштабе. Сотрудничество с Чарли, Симоной Кастеллани, техническим директором, доктором Саймоном Мерктом-Шипперсом, руководителем отдела продуктов Nikon SLM Solutions, и всей командой SLM было для нас большой честью. Это только начало, следите за новостями!"

13 мая 2025 года компании проведут совместный семинар в новом центре Nikon AM Synergy в Лонг-Бич, штат Калифорния, где будут представлены решения Nikon SLM и продемонстрирована интеграция с Dyndrite. Источник

ProductionToGo Benelux в качестве официального партнёра Meltio по продажам для стимулирования роста на рынке производства металлических добавок в Benelux

Компания Meltio предлагает передовую технологию 3D-печати металлом, предназначенную для промышленного применения. В основе процесса лежит использование сварочной проволоки – безопасного, экологически чистого и экономически выгодного металлического сырья.

ProductionToGo Benelux ставит своей целью формирование благоприятной среды для технологий Meltio в странах Бенилюкса. Компания планирует активно сотрудничать и развивать партнерские отношения с технологическими центрами, производителями оборудования, интеграторами робототехники, научными учреждениями и представителями промышленности.

По словам генерального директора ProductionToGo Benelux, Ахмеда Або Сиада, новое партнерство с Meltio – большая честь для компании. Он отметил уникальные возможности Meltio в области аддитивного производства металлов и впечатляющие результаты, что делает компанию ценным партнером. ProductionToGo Benelux рассчитывает предложить своим клиентам и партнерам эксклюзивные и эффективные решения для 3D-печати металлом, ориентированные на будущее.

Meltio рада представить ProductionToGo Benelux в качестве своего первого официального партнера по продажам в регионе Бенилюкса.

Франсиско Гонсалес, глава Meltio в регионе EMEA, подчеркнул значимость этого сотрудничества: "Мы рады началу работы с ProductionToGo Benelux. Это сотрудничество демонстрирует развитие партнерской сети Meltio и продвижение нашей уникальной технологии 3D-печати металлом для промышленности в Бельгии, Нидерландах и Люксембурге, а также в Центральной Европе. Вместе мы сможем удовлетворить растущий интерес к технологиям Meltio и их применению в автомобилестроении, аэрокосмической отрасли, обороне, нефтегазовой промышленности, горнодобывающей промышленности, энергетике и других отраслях".

Meltio разрабатывает разнообразные решения для аддитивного производства, предназначенные для промышленного производства, механических цехов и цепочек поставок. Среди них промышленный металлический 3D-принтер Meltio M600, комплект для интеграции Meltio Engine для промышленных роботов, комплект для интеграции Meltio Engine для вертикальных обрабатывающих центров и роботизированная ячейка Meltio. Источник

Свежий выпуск журнала «Аддитивные технологии»: обзор ключевых статей

🎯 Новый номер журнала «Аддитивные технологии» посвящен актуальным вопросам развития российских аддитивных решений и перспективам инноваций в промышленности. Вот некоторые ключевые темы выпуска:

🔥 Российские разработки и достижения:
Четырехканальный лазерный 3D-принтер МЛ63 отечественного производства.
Проект Additive Minded – 2025: современные тенденции российского рынка аддитивных технологий.
Инновационные решения от компании «Лазеры и аппаратура».

⚙️ Промышленное применение и технологии:
Обзор технической стороны проектов АМТ и инженерных центров для литейщиков.
Аддитивное производство: шаги к эффективной промышленной интеграции.
Особенности фрезерования изделий, напечатанных методом FDM.

🌍 Экология и будущее строительства:
Современные методы обратной инженерии с использованием ПО PointShape Design.
Экосистемы аддитивного производства: Глайсер и Астрей открывают новые горизонты.
Применение аддитивных технологий в строительном секторе.

✨ Новые материалы и оборудование:
Современная технология MEX/FGF для обработки металлов.
Ступени погружных насосов: перспективы технологии MBJ.
Вычислительные подходы и суррогатное моделирование в аддитивном производстве.

🛠 Конкурентоспособность отрасли:
Чемпионат «3D Профи», способствующий развитию профессиональных компетенций.
Использование аддитивных технологий в машиностроении и энергетике.
Перспективы применения 3D-печати в авиационной и космической отраслях.

💡 Воспитание новых кадров:
Программа «Спутник знаний» формирует новое поколение специалистов аддитивных технологий.

Журнал предлагает читателям актуальные сведения о развитии индустрии аддитивных технологий, демонстрируя потенциал отечественной науки и техники. Ожидаются публикации технических обзоров, аналитические статьи и интервью экспертов. Новый выпуск станет полезным источником знаний для профессионалов и энтузиастов аддитивных технологий.

Разработанная в МАИ нейросеть будет следить за качеством изготовления деталей на 3D-принтере

В Передовой инженерной школе (ПИШ) Московского авиационного института испытана не имеющая аналогов в России система технического зрения для контроля изготовления изделий на 3D-принтере методом селективного лазерного сплавления. Разработка уже получила свидетельство о государственной регистрации и применяется в интересах Объединённой двигателестроительной корпорации при производстве заготовок деталей газотурбинного двигателя-демонстратора.

Испытания в МАИ проходили на собственной аппаратуре в Центре аэрокосмических материалов и технологий ПИШ, однако система универсальна – она может быть адаптирована под различные установки. Её использование позволит сократить брак и издержки при производстве изделий из металлопорошковых композиций, применяемых в аэрокосмической и медицинской сферах, почти на треть.

Селективное лазерное сплавление – метод аддитивного производства, основанный на полном расплавлении металлических порошков с помощью лазерного излучения. Специалисты МАИ отмечают высокую эффективность внедрения новых алгоритмов – при помощи машинного зрения можно будет контролировать изготовление каждого сечения детали.

Управление маёвской системой осуществляется программой анализа данных. Нейросеть обрабатывает поток изображений, которые собираются камерой высокого разрешения, установленной над областью печати.


– Разработанная нами программа решает две важные задачи. Во-первых, она следит за тем, чтобы не возникало дефектов в процессе печати. Такое случается при изменении технологических параметров процесса. При этом на границе порошка и расплавленного металла из-за избытка энергии могут возникнуть “переплавы” в формируемых заготовках. Такие дефекты могут привести к локальному увеличению толщины, нарушению структуры и браку. Оперативное реагирование позволит вовремя исправить ошибку, не останавливая производство и не начиная процесс изготовления заново, – отмечает участник проекта, сотрудник Центра аэрокосмических материалов и технологий ПИШ МАИ Константин Коробов.


Вторая цель разработанной программы – контроль геометрии детали в процессе сплавления. Камера высокого разрешения позволяет фиксировать внешнюю геометрию, обрабатывать контуры и производить реконструкцию детали после окончания её печати.


– Работа системы напоминает компьютерную томографию, – комментирует Константин Коробов. – Путём обработки нейросетью множества снимков, сделанных под различными углами, мы получаем своего рода томограмму внутренней структуры детали, что позволяет создать её трёхмерную цифровую копию и оперативно выявить отклонения от нормы.


В авиации на 3D-принтерах методом селективного лазерного сплавления изготавливают заготовки деталей двигателей и различных узлов, что позволяет обеспечить гибкость производства – быстрый переход на выпуск разного типа продукции без переналадки оборудования, а также значительно облегчить конструкцию.

В медицине таким способом создают, например, импланты. Преимущество таких изделий в том, что они могут быть персонализированы – то есть изготовлены под конкретного пациента с учётом его индивидуальных особенностей, что сложнее и дороже реализовать традиционными методами производства.

На данный момент разработка проекта завершена, однако планируется дальнейшая модернизация системы. Например, инженеры МАИ производят донастройку освещения. Это делается для улучшения качества получаемых изображений, так как разный металлический порошок по-разному отражает свет.

В ИНТЦ «Долина Физтеха» займутся развитием биомедицинских технологий

Премьер-министр РФ Михаил Мишустин подписал постановление о создании инновационного научно-технологического центра (ИНТЦ) «Долина Физтеха» в Долгопрудном (Московская область). Одним из направлений деятельности ИНТЦ станет развитие биомедицинских технологий, генетики и геномной инженерии. Решение, как подчеркнули в правительстве, даст возможность «продолжить работу по укреплению российской научной базы, созданию современной инфраструктуры». Планируется, что к 2039 году реализация проекта позволит создать свыше 6,3 тысячи рабочих мест.
Инициатором проекта стал НИУ «Московский физико-технический институт» (МФТИ), а главным оператором ИНТЦ определено АО «Управляющая компания инновационного научно-технологического центра «Долина Физтеха», единственным акционером которого выступает МФТИ.

В центре площадью 172 тысячи кв. м будут размещены лаборатории и производственные площадки. В правительстве отметили, что на данный момент порядка 20 компаний заявили о своем желании участвовать в проекте, в их числе – организации, планирующие производить на базе площадки инновационные препараты для профилактики и лечения прогрессирующей близорукости.

По словам вице-премьера Дмитрия Чернышенко, сегодня в России действует 12 инновационных научно-технологических центров, а «Долина Физтеха» станет 13-м. Он подчеркнул, что МФТИ входит в число лидеров по объемам коммерциализации результатов исследований и разработок – в 2024 году доход вуза от научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) составил более 6,5 млрд рублей. Создание ИНТЦ усилит научные позиции университета, а резиденты получат налоговые и таможенные льготы.

«Долина Физтеха» должна стать инструментом поддержки технологических компаний наряду с проектами «Профессионалитет», «Передовые инженерные школы», «Приоритет-2030», подчеркнули в правительстве. Предполагается, что работа ИНТЦ позволит ускорить внедрение результатов исследований и технических разработок.

В числе созданных в России с 2019 по 2024 год двенадцати ИНТЦ есть и те, резидентами которых являются или будут компании из сферы здравоохранения. Это «Квантовая долина» в Нижнем Новгороде, где планировалось реализовывать проекты в области высокотехнологичной персонализированной медицины и медицинского приборостроения, «Аэрокосмическая инновационная долина» в Рязани, в сферу деятельности которой вошло развитие биомедицинских технологий и разработка медицинских изделий, «Долина Менделеева» в Москве, одним из направлений работы которой стала медицинская и фармацевтическая химия и химические технологии.

Кроме того, с 2020 по 2026 год ГК «Росатом» и правительство Калужской области планируют направить 18 млрд рублей в развитие ИНТЦ «Парк атомных и медицинских технологий». Одной из основных областей работы этого центра выступает ядерная медицина и фармацевтика.

В ноябре 2024 года президент Владимир Путин поручил Правительству России и властям Приморского края обеспечить создание на острове Русский ИНТЦ и источника синхротронного излучения. Бюджетные ассигнования на эти цели должны быть направлены в 2025 году. Площадку среди прочего собираются использовать для разработки антибактериальных и противовирусных препаратов нового поколения. Фото: freepik.com/автор:DC Studio

Oerlikon Metco выпускает два новых медицинских материала AM

Oerlikon, глобальная технологическая и инженерная группа, выпустила два новых материала для аддитивного производства медицинских изделий под брендом Oerlikon Metco. Oerlikon Metco предлагает широкий ассортимент металлических порошков, которые тщательно разрабатываются, тестируются и производятся в соответствии со строгими стандартами аддитивного производства. Новые материалы предназначены для 3D-печати медицинских компонентов.

Титан является биосовместимым, лёгким и чрезвычайно прочным материалом, что делает его идеальным для изготовления зубных и ортопедических имплантатов. Титан — 6 алюминия — 4 ванадия, также известный как Ti 64, является хорошо зарекомендовавшим себя и одобренным промышленностью сплавом. Сплав Oerlikon MetcoMed Ti64 G23-C специально разработан для медицинского применения и обладает высокой несущей способностью, хорошей пластичностью, отличной биосовместимостью и коррозионной стойкостью.

Материал обладает прочностью на разрыв более 1000 МПа при удлинении на 10% и оптимизирован для 3D-печати с использованием процесса лазерной порошковой плавки (LB-PBF). Он подходит в качестве сырья для большинства машин LB-PBF.

Кобальт-хромовые сплавы широко используются для различных ортопедических и зубных имплантатов. В частности, кобальт-28-хром-6-молибден (CoCrMo) является одним из наиболее часто используемых сплавов для зубных имплантатов и полной замены тазобедренного сустава (THR) благодаря превосходным антикоррозийным свойствам, антибактериальным свойствам, улучшенной адгезии клеток и способности снижать уровень маркеров воспаления.

Компания Oerlikon разработала и выпустила материал CoCrMo с вышеуказанным базовым составом для 3D-печати методом LB-PBF, обеспечивающий высокую прочность, отличную пластичность и биосовместимость для использования в медицинских имплантатах. Материал MetcoMed CoCrMo F75-A обладает прочностью на разрыв 1050 МПа и удлинением 35%, несмотря на низкое содержание углерода. Материал имеет распределение частиц по размерам, которое позволяет использовать его на большинстве машин для аддитивной порошковой металлургии.

В Красноярске научные сотрудники разрабатывают полуфабрикаты для создания зубных имплантатов и компонентов искусственных суставов

Специалисты из Института инженерной физики и радиоэлектроники Сибирского федерального университета (СФУ) занимаются созданием перспективного материала на основе диоксида циркония, который найдет применение не только в изготовлении медицинских имплантатов, но и в производстве деталей для горнодобывающего оборудования и микроэлектроники.
Планируется, что сырьем для производства станет материал, добываемый на Ковдорском месторождении, расположенном в районе Кольского полуострова. Опытное производство, развернутое на базе СФУ, позволит получать и тестировать образцы материала с различными характеристиками, добиваясь стабильных результатов.
Российские залежи богаты бадделеитом – редким минералом, служащим источником диоксида циркония (ZrO2), керамического материала с уникальным свойством трансформационного упрочнения. Это означает, что под воздействием механических нагрузок диоксид циркония становится более прочным. В условиях сокращения экспорта бадделеита открываются возможности для его переработки на территории России.

Руководитель исследования, Игорь Карпов, подчеркивает, что проект направлен на импортозамещение. Сегодня лишь немногие мировые компании производят диоксид циркония высокой степени очистки, который в основном используется для зубных имплантатов. Цель – создать собственный материал, который станет основой для отечественных медицинских изделий, в том числе, в стоматологии и ортопедической хирургии, например, для изготовления элементов тазобедренных суставов.
Для получения диоксида циркония с нужными свойствами, необходимо не только его очистить, но и стабилизировать. Наиболее востребованные прочные фазы материала достигаются при температурах свыше 1200°С, однако при остывании эти свойства быстро теряются. Чтобы закрепить результат, материал фиксируется, например, оксидом иттрия. Ученые СФУ разрабатывают технологию перевода бадделеитового сырья в водорастворимое состояние, стабилизации оксидом иттрия, изучают гранулометрический состав материала и проводят эксперименты по его очистке.
В зависимости от степени очистки материал может быть использован для изготовления деталей шаровых мельниц, применяемых в горно-металлургической и геохимической промышленности, а также в микроэлектронике. Кроме того, из него можно изготавливать стоматологические диски, которые отличаются повышенной прочностью благодаря постоянной жевательной нагрузке.

Исследователи больницы Конкорд лечат ожоги с помощью 3D-печати кожи

Исследователи из больницы Конкорд успешно разработали первую в мире технологию 3D-печати кожи из собственных клеток пациента и нанесения её непосредственно на рану. В этом процессе используются передовые технологии, разработанные компанией Inventia Life Science, создателями хирургического робота Ligo, который с точностью печатает биоматериалы непосредственно на рану, помогая хирургу восстановить утраченные ткани после травмы.
В сотрудничестве с лабораторией кожи в ожоговом отделении больницы Конкорд исследователи смогли изолировать клетки кожи пациентов до того, как новая кожа будет создана с помощью нового роботизированного 3D-принтера. В настоящее время в рамках первого в мире клинического исследования на людях проводятся предварительные исследования, которые показывают, что 3D-печать кожи способствует более быстрому заживлению ран и значительно уменьшает боль у пациентов с ожогами.
Плохое заживление ран может привести к образованию рубцов, особенно при обширных ожогах, и может существенно повлиять на качество жизни в долгосрочной перспективе, а также стать серьёзной нагрузкой для системы здравоохранения.
В ходе текущего клинического испытания, исследования безопасности, кожная печать используется на ране, которая образуется в результате хирургического вмешательства при пересадке кожи для лечения ожогов. После этого команда проанализирует результаты и определит, можно ли наносить печать непосредственно на место ожога, а также на более глубокие раны.
Компания Inventia LifeScience недавно получила 3 469 000 долларов в рамках последнего раунда финансирования Фонда медицинских устройств правительства Нового Южного Уэльса для дальнейшего развития хирургического робота Ligo.
«Это революционная технология, которая может кардинально изменить жизнь людей с ожоговыми травмами и потерей мягких тканей, а также укрепить репутацию ожогового отделения Конкорда как развивающегося центра передового опыта в области лечения ожогов по всему миру, — сказал Райан Парк, министр здравоохранения. — Мы знаем, что люди с серьёзными ожогами сталкиваются с целым рядом медицинских осложнений, включая заживление ран и образование рубцов, поэтому этот прорыв предлагает многообещающий новый подход к ускорению выздоровления, уменьшению боли и улучшению долгосрочных результатов для пациентов».
«Поддержка наших новаторов и их технологий через Фонд медицинских устройств Нового Южного Уэльса — это лишь один из уникальных способов, с помощью которых мы видим, что усовершенствованные методы лечения приводят к улучшению здоровья жителей Нового Южного Уэльса, — сказал Дэвид Харрис, министр медицинских исследований. — Об этом свидетельствует клиническое исследование в ожоговом отделении больницы Конкорд с участием Inventia Life Science. Этот инновационный и меняющий жизнь подход направлен на то, чтобы сделать процесс заживления более стабильным, сократить потребность в дополнительных операциях и улучшить результаты лечения пациентов».
«Это первое в мире достижение — свидетельство мастерства и преданности делу команды ожогового отделения Конкорда. Благодаря их усилиям на протяжении многих лет Австралия получила всемирное признание за нашу способность лечить людей с тяжёлыми ожогами», — сказал Марк Баттиджи, представитель правительства в Драммойне.
«Большинство людей знают ожоговое отделение по лечению жертв теракта на Бали в 2002 году. Команда также добилась выдающихся результатов в лечении некоторых из наших самых тяжелораненых пациентов с ожогами здесь, в Австралии, а также благодаря своим значительным исследовательским усилиям. Эти исследовательские усилия привели к созданию первой в мире технологии, такой как 3D-печать кожи», — сказал Джейсон Ят-Сен Ли, член парламента от Стратфилда.

3D-печать выходит за рамки привычного: дроны меняют подход к возведению зданий

Современные технологии все активнее осваивают воздушное пространство. Традиционные роботы-манипуляторы и стационарные 3D-принтеры сталкиваются с ограничениями ландшафта, особенно в труднодоступных местах и на большой высоте. В этих условиях альтернативой становятся строительные дроны.

Оснащенные 3D-принтерами, беспилотники позволяют создавать прототипы, нанося материалы слой за слоем, исключая необходимость в строительных лесах и тяжелой технике. Такая технология обеспечивает гибкость, мобильность и масштабируемость, что особенно ценно при ликвидации последствий стихийных бедствий, в удаленных районах или на объектах с ограниченным доступом.

Для точного выполнения задач в воздухе дроны используют высокочувствительные системы воздушной манипуляции. Работая согласованно, дроны сокращают время и упрощают логистику при строительстве. Это ведет к снижению затрат, сроков и энергопотребления, особенно в условиях сложного рельефа, где применение наземной техники нецелесообразно.

Однако технология имеет свои ограничения: продолжительность полета, грузоподъемность и автономность остаются важными проблемами. Энергопотребление дронов выше, чем у наземных систем, что требует разработки эффективных источников питания и интеллектуального распределения задач.

Для дальнейшего развития отрасли предложена программа, направленная на повышение автономности, точности и снижение стоимости материалов для печати. В перспективе дроны смогут начинать печать с большой высоты, в то время как наземные системы будут заниматься нижними уровнями, взаимодействуя в рамках единого процесса.

Технологии, ранее доступные только на земле, теперь покоряют воздушное пространство, открывая новые горизонты в архитектуре — от восстановления разрушенных зданий до печати мостов и укрытий в горных районах.

В Казани хотят создать центр для строительства домов на 3D-принтерах

КАЗАНЬ, 15 мая, ФедералПресс. В столице Татарстана планируется запуск инжинирингового центра, специализирующегося на роботизированном строительстве и 3D-печати. Об этом сообщил глава совета директоров АО «Российский технологический фонд» Вадим Куликов на площадке KazanForum.

«Из этого инжинирингового центра будут выходить не только физические проекты по строительству, но и мы хотим организовать компанию. Она будет производить смеси для 3D-печати не только для Татарстана, но и, как минимум, для Поволжья, а максимум – для всей России», – приводит слова Куликова РБК.
Ключевая задача центра – практическое применение инновационных технологий в строительстве, включая использование 3D-принтеров, а также подготовка специалистов.

Реализацией проекта займется компания, специализирующаяся на 3D-печати в строительной сфере. Ее гендиректор, Михаил Шиленков, отметил, что используемая технология – отечественная. Она дает возможность возводить здания до трех этажей, а скорость строительства, например, частного дома, может составлять от нескольких недель до месяца, при минимальном участии людей.

С помощью 3D-печати можно было бы создавать малые архитектурные формы, сельскохозяйственные постройки, туристические объекты (гостиницы, хостелы), а также социальные объекты, особенно в сельской местности, например, фельдшерско-акушерские пункты. Общая капитализация программы может составить от 6 до 18 млрд рублей. Татарстан рассматривается как пилотный регион.

Куликов предложил правительству Татарстана разработать специальные условия для девелоперов, использующих роботизированные технологии в строительстве, например, льготы на приобретение земельных участков.

Новая технология 3D-печати позволила создать импланты прямо в организме без хирургии

Обычно ткани, органы и импланты создаются вне организма, а затем их помещают внутрь него в ходе хирургических операций. Ученые из США предложили новый малоинвазивный метод 3D-печати, который позволяет вводить биосовместимые чернила в организм и конструировать ткани прямо в нем под контролем ультразвука. С помощью этого подхода исследователи напечатали мочевой пузырь в организме мыши и мышцы в теле кроликов.
3D-печать позволяет создавать импланты, идеально подходящие для конкретного пациента. Однако обычно органы и ткани печатают вне организма, а для того, чтобы поместить их внутрь, требуется высокоинвазивная хирургия. Ученые из США разработали технологию 3D-печати DISP, которая контролируется при помощи ультразвукового имаджинга, и напечатали с ее помощью ткани мочевого пузыря и мышц для мыши и кролика in vivo.

Технология DISP (deep tissue in vivo sound printing) предполагает использование специальных биочернил, которые активируются сфокусированным ультразвуком. В состав этих биочернил входят биополимеры (например, альгинат), пузырьки газа (служат контрастным агентом для УЗИ) и чувствительные к температуре липосомы, содержащие агенты для кросс-сшивки. Эти липосомы остаются интактными при нормальной температуре тела, но при локальном повышении температуры под действием ультразвука вплоть до 41,7°C их мембрана становится жидкой, в ней образуются поры, и содержимое высвобождается. В результате кросс-сшивающие агенты взаимодействуют с чернилами и обеспечивают их полимеризацию. Таким образом, ультразвук в этой системе не только используется для визуализации ткани и контроля процесса, но и для запуска самой печати.
Биочернила в этом случае доставляют с помощью инъекции или через катетер. Сама биопечать получается неинвазивной и быстрой (скорость достигает 40 мм/с). Она также характеризуется высоким разрешением — до 150 мкм — и позволяет проникать в ткань на глубину до 4 см. Сами биочернила можно хранить при температуре 4°C как минимум 450 дней.

Потенциал технологии DISP ученые продемонстрировали in vivo на мышах и кроликах. В первом случае для мыши с раком мочевого пузыря напечатали новую ткань этого органа вместо некротической. Для этого биочернила вводили в область рядом с опухолью. Кроликам же напечатали мышцы живота, приводящие мышцы, а также двуглавую мышцу бедра, таким образом показав, что с помощью этого метода биопечати можно печатать ткани в глубине организма. В обоих случаях напечатанная ткань хорошо приживалась, не наблюдалось повреждения соседних тканей или воспаления. В случае, если в организм вводили только биочернила и не воздействовали на них ультразвуком, они просто выводились в течение недели.

С помощью DISP можно печатать не только ткани, но и гидрогели, которые могут найти применение в биоэлектронике. Например, ученые пробовали добавлять в биочернила на основе альгината проводящие добавки: углеродные нанотрубки, нанопровода из серебра, хлопья максенов. В результате получались гидрогелевые электронные схемы, сопротивление и структуру которых можно было регулировать в процессе печати.

Потенциально DISP может применяться и для доставки лекарств. Исследователи выращивали 3D-микросфероиды опухолей в гидрогелях, полученных по данной технологии и содержащих доксорубицин — противоопухолевый препарат, индуцирующий двухцепочечные разрывы ДНК. Это повысило эффективность препарата по сравнению с его прямым внесением в среду.

Хотя новая технология 3D-печати очень перспективна, у метода все равно остаются ограничения. Для контроля процесса печати используется ультразвук, но гетерогенность ткани может влиять на его поглощение и, соответственно, на процесс полимеризации биочернил. Кроме того, пока что с помощью этой технологии не пробовали печатать динамически изменяющиеся органы: например, сердце или легкие, которые должны сокращаться для выполнения своих функций.

В Псковской области запустят производство филаментов для 3D-принтеров

Первый этап проекта, реализуемого группой компаний «Титан», предполагает запуск производства особо прочных полимеров и смесей, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по разработке технологии производства полимерных композиций и технологии синтеза полимеров. Вторым этапом планируется запустить производство филаментов для 3D-печати и листового пластика.

Проект «Титан. Полимер. Инжиниринг» нацелен на разработку инновационных технологий производства современной полимерной продукции и материалов для различных отраслей промышленности. Строительство центра началось в апреле этого года, сообщает пресс-служба правительство Псковской области.

«Это крупный стратегический инвестиционный проект в сфере промышленности для нашего региона. Важно сделать все необходимое для его планомерной реализации», — прокомментировал губернатор Псковской области Михаил Ведерников

«Это не только история развития «Титана», но и других представителей промышленного сегмента. Мы создаем те продукты, которые станут производственной базой для небольших предприятий Псковской области. В настоящее время есть понимание по оборудованию, понятна технология, есть финансовая модель с бизнес-планом, понятен рынок этих продуктов», — прокомментировала генеральный директор группы компаний «Титан» Ольга Тарасенко.

Завод «Титан-Полимер» — резидент особой экономической зоны «Моглино», реализующий масштабный проект по производству БОПЭТ-пленок, волокон и нетканых материалов. Продукция экспортируется в российские регионы, Республику Беларусь, Турцию, республики Средней Азии и Закавказья.

Индийская компания Simpliforge создает самую высокую в мире конструкцию, напечатанную на 3D-принтере, в Гималаях

Компания Simpliforge Creations совместно с IIT Hyderabad успешно построили первый в Индии 3D-печатный военный бункер на высоте 11 тысяч футов в регионе Лех. Строительство заняло всего 14 часов, несмотря на сложность высокогорных условий.

Задача осложнялась низким содержанием кислорода, низкой влажностью и интенсивным ультрафиолетовым излучением. Тем не менее, роботизированный 3D-принтер Simpliforge справился с задачей эффективно и качественно.

Материалы для конструкции были адаптированы к местным условиям: ученые разработали специальный состав бетона, способный противостоять экстремальным климатическим нагрузкам региона.

Проект имеет важное значение не только для обороны страны, но и открывает перспективы для освоения космоса, предлагая решения для строительства инфраструктуры в труднодоступных местах Земли и за ее пределами.

В МФТИ прошло заседание подкомитета «Деловой России» по развитию лазерных и аддитивных технологий

Выездное заседание подкомитета по лазерным и аддитивным технологиям комитета «Деловой России» по машиностроению состоялось в МФТИ. Инженеры, ученые, представители научных центров и институтов обсудили перспективы развития отрасли, а также предложили укрепить сотрудничество между наукой и промышленностью.

«Наша цель – создание условий для внедрения современных технологий в промышленность, повышение конкурентоспособности российских компаний на мировом рынке и подготовка высококвалифицированных кадров. Только объединив усилия, мы сможем достичь поставленных целей и обеспечить устойчивое развитие отечественной индустрии», –заявил руководитель подкомитета по лазерным и аддитивным технологиям «Деловой России» Дмитрий Чухланцев.

Участники ознакомились с разработками научно-технических центров МФТИ. В центре испытаний функциональных материалов им показали принтер сухой аэрозольной печати, способный создавать элементы микроэлектроники, плазмонные наноструктуры оптоэлектроники для повышения эффективности фотоприемников. Также он позволяет формировать SERS-структуры для спектрального анализа следовых количеств материалов.

В конструкторском бюро оптической литографии участникам представили литограф, позволяющий создавать микроструктуры трёхмерной топологии с размерами элементов 150 нанометров и разрешением от 350 нанометров.

«МФТИ — в авангарде российских вузов как по количеству, так и по качеству технологических проектов. Мы активно развиваем инициативы с индустриальными партнерами и стремимся к практическому воплощению научных разработок», - сказал ректор вуза Дмитрий Ливанов.

Участники выступили с докладами о передовых лазерных и аддитивных технологиях, а также представили концепцию технопарка «Плаза» — центра компетенций, объединяющего науку и производство. Также на заседании представили новейшие технологические решения и оборудование.

По итогам встречи ученые и производители подготовили предложения по развитию отрасли и научно-промышленной кооперации.