☄️ Самолет «Суперджет» с двигателями ПД-8 совершил первый полет

🛫 Опытный образец самолета «Суперджет» совершил первый полет с отечественными двигателями ПД-8 в Комсомольске-на-Амуре и ознаменовал начало летных испытаний ПД-8 в составе Суперджета.

👨‍✈️ Полет был выполнен экипажем в составе летчиков-испытателей Дмитрия Деменева, Игоря Гревцева и бортового оператора Максима Грюканова. Самолет находился в воздухе около 40 минут, достиг скорости 500 км/ч и высоты до 3000 м.

💯 После приземления командир экипажа сообщил, что полетное задание выполнено в полном объеме. Силовая установка с двигателями ПД-8 показала стабильную работу, в полете проводилась оценка газодинамической устойчивости двигателей на постоянных и переменных режимах.

«Самолет с силовой установкой ПД-8 присоединился к летным испытаниям – это важный и долгожданный шаг на пути к сертификации технологически независимой версии «Суперджета». Полная самоотдача и преодоление двигателестроителями всех вызовов позволили самолету успешно выполнить первый полет на российских двигателях. Для интенсификации сертификационных испытаний производитель планирует подключить к ним третий, полностью российский «Суперджет». Рассчитываем, что эта работа будет вестись в графике, необходимую финансовую и ресурсную поддержку авиастроителей государство обеспечивает в полном объеме», – заявил Первый заместитель Председателя Правительства Российской Федерации, председатель Наблюдательного совета Госкорпорации Ростех Денис Мантуров.

🤝 В составе Госкорпорации Ростех работы по программе импортозамещения «Суперджета» выполняет большая кооперация предприятий под эгидой компании «Яковлев» Объединенной авиастроительной корпорации. Новые российские силовые установки созданы специалистами Объединенной двигателестроительной корпорации.

✈️ Для первого полета на отечественных двигателях использовался опытный образец «Суперджета» с заводским номером 95157, произведенный в 2018 году.

«Полет самолета с новыми отечественными двигателями ПД-8 стал одним из самых ожидаемых событий этого года. Двигатель показал хорошие результаты и в полной мере подтвердил все свои технические характеристики. Я благодарен всей большой команде ОДК и ОАК, а также руководству Минпромторга, Росавиации, Госкорпорации Ростех и НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского» за этот общий результат. До конца марта мы планируем передать еще два опытных двигателя ПД-8 для проведения летных испытаний. Получение сертификата типа на двигатель ПД-8 запланировано на осень этого года», – отметил генеральный директор ОДК Александр Грачев.

🔖 Двухконтурный турбовентиляторный двигатель ПД-8 тягой 8 тонн для пассажирского самолета «Суперджет» и самолета-амфибии Бе-200 создан с применением новых российских материалов и прогрессивных технологий. В работе задействована широкая кооперация предприятий ОДК, активно применяется опыт создания двигателя ПД-14.

Уважаемые коллеги!

❤️ Поздравляю многотысячный коллектив Объединенной двигателестроительной корпорации с заслуженным успехом: двигатель ПД-8 – состоялся!

✨ 17 марта выполнен первый вылет самолета SJ-100 с нашими, российскими силовыми установками.
Мы прошли непростой путь, чтобы этот полет стал возможен. Позади – годы упорного труда, не всегда успешных испытаний, поиска новых решений. Однако ваш неизменный ответ на все трудности был один – «сделаем!». 

🤝 Благодаря вашему упорству этот день настал. ПД-8 – результат напряженного труда коллективов наших заводов, инженерного гения наших конструкторов, таланта технологов, ответственности вспомогательных служб, инновационных решений специалистов ОДК-Авиадвигатель и ОДК-СТАР, упорства и организаторского мастерства головного разработчика и сборщика – ОДК-Сатурн. 

💯 Этот двигатель – материальное воплощение одной из ключевых корпоративных ценностей: мы все делаем общее дело!

⭐️ Благодарю за ваш увлеченный, ответственный, самоотверженный труд на благо нашей страны!

Генеральный  директор ОДК Александр Грачев

Подписывайтесь на ОДК |Оставляйте «бусты»

#ОДК

📷 ОАК

🎯 Как сэкономить на 3D-печати методом L-PBF/SLM?

Часть 1

Мечтаете снизить расходы на печать, но не готовы идти на компромиссы с качеством? Ловите несколько рабочих лайфхаков:

1️⃣Упрощайте конструкцию изделия
Меньше сложных деталей = меньше времени и материала.
Используйте самоподдерживающиеся углы (помните о правиле 45 град), чтобы избежать лишних поддержек.

2️⃣Оптимизируйте толщину стенок
Не переусердствуйте с толщиной — достаточно, чтобы деталь была прочной.
Полые или решетчатые структуры помогут сэкономить материал и снизить вес. Расчет прочности доверьте специализированному инженерному ПО.

3️⃣Правильно ориентируйте деталь
Размещайте деталь в камере и на платформе принтера так, чтобы уменьшить количество поддержек и время печати.
Горизонтально или вертикально? Выбирайте то, что выгоднее, но не в ущерб качеству. Главное — найти баланс.

4️⃣ Выбирайте материалы с умом
Используйте более доступные материалы, если они подходят по эксплуатационным характеристикам и инженерным расчетам.
Решетчатые конструкции помогут снизить расход материала.

🔵 Продолжение следует.

📈 Как сэкономить на 3D-печати методом L-PBF/SLM?

Часть 2

Продолжим выискивать рабочие лайфхаки для экономной 3D-печати:

5️⃣Агрегируйте компоненты
Если конструкция и требования эксплуатации позволяют, старайтесь объединить детали сборки в одно целое изделие. Это сократит количество операций, а значит упростит и удешевит сборку.

6️⃣Сокращайте постобработку
Продумывайте конструкцию так, чтобы минимизировать шлифовку, полировку и другие работы. Упрощайте удаление поддержек (выбирайте дизайн поддержек таким образом, чтобы успешно решать вопросы с прочностью фиксации ими детали на платформе, хорошему теплоотводу, а также легкости удаления).

7️⃣Экономьте порошок
Проектируйте детали так, чтобы отходы были минимальными, а порошок можно было использовать повторно.

8️⃣Работайте с подрядчиками
Советуйтесь с поставщиками услуг печати (выбирайте опытные ЦАТ) — их опыт поможет избежать лишних трат.

Эти шаги помогут вам снизить затраты на SLM-печать, сохранив качество и функциональность изделий.

🔬 Гироидные структуры в инженерии

Гироиды — трёхмерные периодические минимальные поверхности (TPMS) — становятся хитом в инженерии, производстве и биомедицине благодаря своей лёгкости, прочности и пористости. Но знали ли вы, что есть два основных типа?

1️⃣Скелетный гироид

🔠 Особенности:
— Сеть переплетённых балок (самонесущая структура)
— Делит пространство на два лабиринта — идеально для потоков жидкости
— Биосовместимость + гибкость → импланты для костей 🦴
— Стабильность в 3D-печати

2️⃣Поверхностный гироид

🔠 Особенности:
— Слоистая структура (настраиваемая толщина)
— Высокая жёсткость → для нагруженных конструкций
— Регулируемая пористость → теплообменники, фильтры 🔥💧

🧠 Что выбрать?
— Скелетный → гибкость, амортизация, костные импланты.
— Поверхностный → прочность, жёсткость, системы охлаждения.

Гироиды — это идеальный баланс между весом, прочностью и функциональностью.

Как снизить брак в L-PBF/SLM-печати: рабочие лайфхаки
Часть 1

Знакомая ситуация: потратили кучу времени на подготовку, запустили печать, а в итоге — коробление, трещины или непроплавы? Металлическая 3D-печать — технология капризная, но, если знать, на какие моменты давить, брак можно сократить в разы. Давайте разберёмся, что реально работает, а что — пустая трата времени.

✅ Что действительно помогает?

1️⃣Параметры — всему голова
Тут без компромиссов: если лазер жарит слишком сильно или слабо, деталь можно выбросить. Особенно это критично для титана и алюминия — малейший перекос в скорости или мощности, и вместо плотного сплава получается "швейцарский сыр". Лучший вариант — брать проверенные настройки от производителя порошка и адаптировать их под свою машину. И да, кубики-образцы печатать придётся — без них никак.

2️⃣Порошок — только свежий и сухой
Повторное использование порошка — это лотерея. Окислы, изменение гранулометрии, посторонние включения — всё это бьёт по качеству. Особенно капризны титан и алюминий: стоит чуть зазеваться с влажностью — и вместо детали получается брак. Просеивать, сушить, хранить в инертной среде — обязательно.

3️⃣Поддержки — не просто так
Кажется, что можно сэкономить и поставить их по минимуму? Увы, но без адекватных поддержек даже простая геометрия может повести. Особенно это касается массивных деталей — если не отводить тепло, коробление гарантировано.

Продолжение читайте в следующей части, не пропустите!

🚀 День космонавтики с ЦАТ! 🚀

Дорогие друзья, коллеги и партнеры!

12 апреля — день, который навсегда вошел в историю как символ триумфа человеческого разума, смелости и стремления к неизведанному. 64 года назад Юрий Алексеевич Гагарин открыл нам дорогу к звездам, и с тех пор каждый полет в космос — это шаг к новым горизонтам науки и технологий.

АО «Центр аддитивных технологий» гордится тем, что вносит свой вклад в развитие авиации и космической отрасли. Мы продолжаем традиции инноваций, работая над передовыми решениями для будущего неба и космоса! К нашим достижениям можно отнести:
✅ Алюминиевые и титановые элементы для спутников системы связи.
✅  Детали отечественного плазменного двигателя.
✅ Различные компоненты горячей части перспективных ракетных двигателей.
✅ Изделия для отечественной возвращаемой ступени ракетного двигателя.

Пусть этот день вдохновляет нас на новые свершения, смелые идеи и уверенное движение вперед. Космос ближе, чем кажется — стоит только захотеть!

С Днем космонавтики!

Как снизить брак в L-PBF/SLM-печати: рабочие лайфхаки
Часть 2

Продолжаем делиться простыми лайфхаками.

4️⃣Атмосфера в камере — чистота прежде всего
Если для нержавейки ещё можно слегка схалтурить, то с титаном или инконелем любая примесь кислорода или влаги — это брак. Аргон должен быть очень чистым, иначе вместо детали — губка.

5️⃣Нагрев и постобработка — не для галочки
Подогрев платформы — не прихоть, а необходимость. А если деталь ответственная, то без HIP или отжига вообще лучше не браться — остаточные напряжения любят портить жизнь.

❌ Чего делать точно не стоит
— Доверять "стандартным" настройкам
Да, у машины есть базовые профили, но они почти всегда требуют подгонки. Слепо печатать на них — это игра в русскую рулетку.
— Жадничать на порошке
Если порошок уже прошёл несколько циклов, его надо либо восстанавливать, либо отправлять в утиль. Экономия здесь выходит боком.
— Игнорировать калибровку
Оптика засорилась, лазер съел мощность, платформа перекосилась? Печатать "как есть" — значит гарантированно получить брак.
— Надеяться, что "и так сойдёт"

Металлическая печать не прощает халатности. Если где-то можно срезать угол, то точно не здесь.

Главный секрет минимизации брака — системность. Нет волшебной кнопки, которая сделает всё идеально, но, если держать под контролем порошок, параметры и оборудование, проблем будет в разы меньше.